Как сделать стеклопластиковую лодку своими руками. Стеклопластик для самодельных лодок

Желание, хоть ненадолго, стать капитаном пусть даже самого маленького судна, очевидно, живет в нас с раннего детства. Оно не уплывает в бумажной лодочке по весеннему звонкому ручью, не растворяется в детских снах о дальних морских путешествиях. А если рядом есть водоем, по которому вы можете периодически совершать пусть не дальние и не морские, но вполне водные путешествия, то можно сделать лодку, например из стеклопластика, своими руками — эта статья для вас. Причем молоток, либо вообще не потребуется, либо почти не потребуется.

Какую лодку будем строить

Здесь решающим фактором может стать не только глубина вашего кошелька, но и глубина, а также ширина и соленость близлежащего водоема, а значит и правила судоходства на нем. Мы, конечно же, не будем строить морскую яхту, а поговорим об материалах, приемах и способах сооружения небольших весельных лодок и лодок, на которые можно установить небольшой двигатель, т.е. о конструкциях достаточно легких и не особо больших.

И даже в этом сегменте судостроительства, конструкций, технологий и подходов такое количество, что мы возьмем за основу наиболее, на наш взгляд простые и действенные. В конце 70-х годов прошлого века на многочисленные водоемы Советского Союза вышли в большое плавание распашные прогулочные лодки, изготовленные целиком из стеклопластика. Новый «корабль» был значительно легче, маневреннее своей тяжелой деревянной предшественницы, поэтому на лодочных станциях разбирался в первую очередь. К тому же, такая шлюпочка и ремонтировалась легко, и служила не меньше деревянной. Что мешает просто взять и повторить эту технологию в удобных для себя размерах. Да ничего, а вот надо ли – разберемся в процессе описания процесса.

Изготовление лодки из стеклопластика своими руками

Делается такая лодка, независимо от сложности, по одной схеме:

изготавливаем макет;
наносим разделительный слой;
укладываем стеклоткань (или стекловолокно) со связующим (эпоксидная или полиэфирная смола, полиуретановый компаунд) необходимой толщины;
обрабатываем и устанавливаем оборудование, узлы, элементы прочее.

При выборе такой технологии изготовления лодки, нужно учесть два момента, а именно то, что изготовление макета для производства одной единственной лодки – выбрасывание на ветер денег, а толщина стеклопластика для прочности и жесткости судна должна достигать 10 – 15 мм, что еще более затратно.

Жесткость подобным суднам придают за счет дополнительных конструктивных элементов. Поэтому в индивидуальном производстве в чистом виде эта технология почти не используется, а используется в соединении с другими конструкционными материалами, такими как фанера.

Самодельная лодка из фанеры

Очень многие создатели самодельных лодок предпочитают работать именно с этим материалом, так как он общедоступен, легко обрабатывается и, главное, при небольших толщинах – гнется. Если мы ведем речь об индивидуальной рыбацкой лодочке из фанеры, которая будет использоваться на ближайшем пруду, без риска повредить днище об острые прибрежные камни, то вполне достаточно будет фанеры толщиной 6 – 8 мм. Да и выкроить такую лодочку можно из одного листа фанеры.

Для соединения между собой элементов лодки используют тонкую медную проволоку, продетую через отверстия, просверленные по краю друг напротив друга с шагом приблизительно 150 мм. Борта и транец ставят на днище.

Стыки изнутри и снаружи проклеивают тремя слоями стеклоткани с увеличением по ширине от внутреннего к наружному. Поверху приклеивают обносную рейку (буртик), уширения под уключины, упоры для сиденья и обязательно на дно несколько реек для жесткости. Можете все скручивать на саморезы, которые потом нужно будет обязательно выкрутить, а в оставшиеся отверстия вбить деревянные нагеля на эпоксидной смоле. В отверстия для уключин лучше вклеить трубки из нержавейки, на худой конец – из латуни. Если на днище приклеить килевую рейку – лодка будет лучше вести себя на воде. В принципе, прокрасив это сооружение в несколько слоев пентафталевой краской, можно отправляться в заплыв. Но если всю конструкцию оклеить в 2 – 3 слоя стеклотканью на одном из вышеупомянутых связующих, то срок службы вашего судна увеличится как минимум вдвое и вполне может составить лет эдак с тридцать. Если вы сделаете это, то не поскупитесь и на покупной гелькоут или сделайте его, добавив в эпоксидку краситель. Нужно помнить, что со временем это покрытие стоит обновлять.

Весла можете купить готовые, а можете сделать сами, лучше из клееной древесины. Длина их не должна быть меньше 2 м, оптимальный размер – 2,2 м. Для лопасти использовать фанеру толщиной 6 мм.

По такому принципу можно построить и достаточно большую лодку, усилив корпус шпангоутами и другими необходимыми элементами. Конечно же, и фанера берется потолще. Предварительно изготовьте макет судна из плотного картона. Масштабировав элементы, получите чертежи деталей. А вообще-то в интернете достаточно чертежей лодок и катеров на любой вкус, также есть журнал «Катера и яхты» в котором тоже публикуются интересные проекты.

Лодка из пенопласта

Пожалуй, проще этого метода постройки лодки и не сыщешь. Достаточно большой кусок пенопласта – сам по себе лодка. Крепи уключины, ставь весла и в путь. Естественно, это слегка упрощенный вариант водного транспортного средства, но масса простеньких суденышек-катамаранов построено именно по такому принципу:

берут два пенополистирольных блока, при помощи нихромовой проволоки и зарядного автомобильного устройства придают им форму поплавков катамарана;
приклеивают килевые рейки, оклеивают несколькими слоями стеклоткани с усилением носовой и хвостовой части;
сооружают деревянную или металлическую платформу;
обеспечивают плавсредство любым движителем (от гребного колеса до легкого движка).

И все. А если все же говорить о лодке или небольшом катере, то пенополистирол может сослужить роль несъемной модели, повысив, к тому же, живучесть судна.

Все, как в случае с изготовлением чисто стеклопластиковой лодки, но модель делается из пенопласта толщиной 5 – 10 см и плотности 35 – 50 кг/см2, который склеивается между собой на полиуретановый клей. О способах придания пенополистиролу необходимой формы, кроме уже упоминавшегося, говорить не будем, их достаточно и все они вполне просты. Тем более что форму и сложность конфигурации своего корабля вы выбираете сами.

Так вот, когда ваше пенопластовое судно радует глаз своими плавными обводами, вы можете просто оклеить его многими слоями стеклоткани до требуемой ее толщины, вклеив все узлы, нуждающиеся в усиленном креплении или предусмотрев места их крепежа. И дальше – по схеме: шпаклевка, шлифовка, гелькоут и шампанское…

Хотя, нет. С шампанским мы погорячились. Наша лодка легка, достаточно прочна для эксплуатации длительное время, но об ее корпус бутылку с шампанским разбить вряд ли получится. А вот если до стеклоткани оклеить пенопластовую модель хотя бы в самых ответственных местах (днище, нос, корма, выступающие элементы) всего лишь 4-мм фанерой, то прочность судна увеличится значительно.

Все это не более чем приемы работы с материалом, а какие из них использовать – решать вам. Наша задача показать, что такая работа вам по силам и может сэкономить существенные финансовые ресурсы.

Уважаемые читатели, если у вас остались вопросы, задавайте их, используя форму ниже. Мы будем рады общению с вами;)

Постройка катера из стеклопластика своими руками

От редакции: Предлагаемая вниманию читателей статья знакомит с методикой самостоятельной постройки малых судов из стеклопластика, рекомендуемой Брюсом Робертсом-Гудзоном* для корпусов катеров и яхт сравнительно крупных размерений (7,5-18 м длиной). Например, для постройки катера «WAVERUNNER-285», чертежи общего расположения и эскиз обводов корпуса которого здесь приведены. Это достаточно мореходный глиссирующий катер, который может использоваться для морских прогулок и туризма. Судно имеет повышенный надводный борт и значительную ширину, что позволяет разместить в носовой части - комфортабельный салон с камбузом и туалетом, а в кормовой, - под кокпитом, двухместную спальную каюту. Пост управления размещен над моторным отсеком; он защищен наклонным лобовым стеклом, которое создает ветровую тень также и в кормовом кокпите, оборудованном мягкими диванами.

Благодаря большой ширине по скуле катер имеет высокую остойчивость на стоянке, а повышенная килеватость днища в корме способствует мягкому ходу на волнении. Все листы наружной обшивки легко разворачиваются на плоскость, поэтому для обшивки можно применить водостойкую фанеру. Чертежи разработаны в двух вариантах - пластмассовой и деревянной конструкции.

Основные данные катера «WAVERUNNER-285»
Длина наибольшая, м 8,73
Длина по КВЛ, м 7,33
Ширина наибольшая, м 3,05
Осадка, м 0,51
Мощность двигателя, л. с. 250-500
Скорость, км/ч 28-56

Общий вид катера, технология постройки которого рассматривается в статье

Общее расположение катера

Катер рассчитан на установку одного или двух двигателей общей мощностью от 250 до 500 л. с. с прямым реверс-редуктором, что позволяет развить скорость от 15 до 30 узлов (28-56 км/ч). На катере могут быть установлены также движительные комплексы с угловыми поворотно-откидными колонками или же мощные подвесные моторы.

Этот катер называют еще «Скандинавским экспрессом» - тысячи подобных семейных катеров бороздят воды традиционных мест отдыха шведских, норвежских и датских яхтсменов.

Опыт зарубежных судостроителей-любителей свидетельствует, что судно, построенное самостоятельно, обходится владельцу на 50% и даже на 75% дешевле, чем приобретенное у верфи. Но главным стимулом для многих любителей остается радость творчества и познания тонкостей разнообразных профессий, которыми требуется овладеть строителю малого судна.

Предлагаемая технология постройки корпусов из стеклопластика не является последним словом в малом судостроении - она просто отражает опыт, полученный многими судостроителями-любителями при самостоятельной постройке единичных судов или же небольшой серии силами объединившихся владельцев. Метод предусматривает изготовление необходимой оснастки с минимальными затратами материалов и труда и в наибольшей степени пригоден для постройки корпусов катеров длиной до 18 м или яхт с упрощенными обводами, наружная обшивка которых разворачивается на плоскость.

Как и при постройке судов из других материалов, необходимо начинать с разбивки на фанерном щите или листе картона теоретических шпангоутов и обвода форштевня в натуральную величину. Щит или плаз должен иметь ширину, равную ширине строющегося корпуса плюс 300 мм; его высота должна быть больше высоты корпуса примерно на 400 мм. Это позволит прямо по плазовой разбивке собрать поперечные лекала шпангоутов и форштевня. Верхние концы всех шпангоутов необходимо продлить до определенной высоты, которая на плазе изображается горизонтальной линией, перпендикулярной линии ДП и называемой шергень-линией. Положение этой линии нужно выбирать с учетом того, что после сборки матрицы для формования корпуса в ней придется работать и важно, чтобы расположенные наверху шергень-планки при этом не создавали неудобств. Шергень-планки существенно упрощают установку лекал на основании матрицы и проверку правильности обводов.

При плазовой разметке лекал необходимо учесть толщину реек и листового материала, которыми будет обшиваться внутренняя поверхность матрицы. То есть, необходимо от теоретической линии каждого шпангоута отложить наружу упомянутую сумму толщин реек и обшивки и уже по этой разметке вырезать детали лекал и осуществлять их сборку. Для переноса линии с плаза на материал можно использовать кальку или же, выложив по линии шляпки гвоздей, наложить сверху заготовку и прижать ее, чтобы получить оттиски шляпок на древесине (см., например, стр. 132 книги «15 проектов судов для любительской постройки», 1985, Л-д, «Судостроение» - прим. ред.).

Отдельные части поперечных лекал соединяют при помощи накладок и книц из кусков фанеры толщиной 8-10 мм, если речь идет о корпусе длиной около 10 м. Накладки лучше приклеить к лекалам и закрепить на гвоздях или шурупах. При постановке накладок следует учесть, что впоследствии может понадобиться снять с кромки лекала малку, поэтому края фанеры и металлический крепеж нужно располагать на достаточном расстоянии от рабочей кромки лекала.

Перед тем, как собирать лекала в матрицу, стоит подумать об удобстве формования наружной обшивки. С этой целью нужно предусмотреть возможность наклонять матрицу на оба борта так, чтобы можно было вести работы стоя рядом на полу, или же закрепить на матрице два круглых обода большого диаметра, которые позволят кантовать ее в любое положение, перекатывая по полу. В любом случае матрица должна представлять собой достаточно прочную и жесткую конструкцию, чтобы при постройке не исказилась форма корпуса, предусмотренная проектом. Крупные матрицы собирают на продольных балках, образующих горизонтальное основание, внутри монтируют мостки для удобства работ по выклейке корпуса.

Установив продольные брусья основания матрицы, необходимо разметить на них положение всех лекал и натянуть вдоль стальную проволоку - струну, обозначающую ДП судна. Вторую струну можно натянуть на высоте шергень-линии. На шергень-планке каждого лекала и на днищевой его части должны быть заранее намечены риски ДП, по которым каждое лекало устанавливается на основание. При этом при помощи отвеса контролируется вертикальность каждого лекала, а для контроля их перпендикулярности ДП судна нужно сделать большой плотницкий прямоугольный треугольник. Одновременно устанавливается и лекало форштевня.

Лекала шпангоутов, расположенные в нос от мидель-шпангоута, советуем ставить на линию разметки так, чтобы с этой линией совпадала носовая кромка лекала, а кормовые лекала совмещать с теоретической линией шпангоута их кормовой кромкой. В этом случае можно избежать малковки лекал или же существенно сократить ее объем при обшивке матрицы продольными рейками.

Конструкция матрицы для изготовления пластмассового корпуса катера

1 - продольные брусья основания; 2 - фанерные кницы; 3 - зашивка транца рейками;
4 - поперечные шаблоны погиби транца; 5 - стойка транца в ДП; 6 - рейки зашивки;
7 - верхний стапельный брус на уровне шергень-линии; 8 - лекала по шпангоутам; 9 - рейка по верхней кромке борта; 10 - фанерная накладка в промежутках между лекалами;
11 - раскос; 12 - лекало форштевня; 13 - лекало киля; 14 - рейки, оформляющие скулу;
15 - доски лекала по шпангоутам; 16 - брусья подвесных лесов; 17 - настил, используемый при формовании корпуса; 18 - радиус скругления скулы, образованный при помощи эпоксидной шпаклевки с наполнителем; 19 - листовой материал (фанера, оргалит);
20 - выемка для матрицы киля; 21 - шергень-планка лекала.

Разбивка на плазе обводов лекал матрицы

1 - шершень-линия; 2 - развертка листа выпуклого транца; 3 - размер, который следует отложить наружу от обвода теоретического шпангоута (толщина листовой зашивки матрицы плюс толщина реек); 4 - лекало; 5 - основная линия.

Начинать установку лекал лучше всего с мидель-шпангоута. Убедившись в том, что это лекало поставлено вертикально и перпендикулярно ДП, закрепите его надежно к брусьям основания, поставьте раскосы с тем, чтобы использовать его в качестве базового для установки лекал других шпангоутов. Установив все лекала, включая лекало форштевня, и стойку, расположенную в ДП транца, раскрепив их раскосами, чтобы исключить любые перемещения, можно приступить к обшивке внутренней поверхности матрицы продольными рейками.

Для этой цели используют рейки толщиной 12-15 мм и шириной 50 мм. Для днища могут оказаться более удобными рейки шириной до 100 мм. Длина реек должна превышать длину корпуса на 100-150 мм для удобства подгонки. Сначала устанавливают по две рейки по скуле - одну пускают по борту, а вторую по днищу. Затем ставят рейки по верхней кромке борта. Лишние концы реек выпускают за корму корпуса - их используют при монтаже транца. Если транец имеет погибь, то нужно установить один или несколько шаблонов, расположенных поперек транца и закрепленных к стойке в ДП. Затем поверхность будущего транца обшивается вертикальными рейками. Обычно нет необходимости крепить бортовые и транцевые рейки вместе - достаточно поставить накладки из фанеры снаружи близ места их стыковки, чтобы получить плавное сопряжение поверхностей. Не лишне будет проверить правильность обвода транца, приложив к нему изнутри матрицы шаблон, вырезанный из картона по теоретическому чертежу.

Конструкция стрингеров при однослойной обшивке:
а - оформитель (может быть сделан из одного или нескольких брусков пенопласта в зависимости от размеров поперечного сечения стрингера); б - типичное поперечное сечение стрингера в виде трапеции; в - шельф палубы (внутренний привальный брус); г - балка фундамента под двигатель

1 - пенопластовый оформитель; 2 - обклейка из слоев стеклоткани; 3 - наружная обшивка; 4 - фальшборт; 5 - «мокрый угольник»; 6 - приформовка шельфа к обшивке борта; 7 - угольник фундамента; 8 - металлическая втулка, предотвращающая смятие пенопласта под болтом; 9 - болт; 10 - резиновая прокладка.

При другом способе можно собрать матрицу транца в виде отдельного узла и вмонтировать затем ее на свое место. Одновременно с обшивкой транца рейками приступают к постановке реек на борта и днище матрицы. Чтобы не получилось перекоса матрицы и скручивания корпуса, рейки нужно ставить попеременно с одного и другого бортов, забивая гвозди в кромки лекал. Когда все рейки поставлены, с наружной стороны на них ставят поперечные полосы фанеры толщиной 10-12 мм, которые обеспечивают связь между всеми рейками и плавность обводов в промежутках между лекалами. Одна часть полос располагается от скулы до киля, а другая - от скулы до верхней кромки борта. Рейки крепят к этим полосам при помощи гвоздей, которые забивают через каждую рейку. При этом один человек забивает гвозди, а второй поддерживает снаружи фанерную планку массивной болванкой, чтобы обеспечить плотное соединение рейки с накладкой.
Убедившись в плавности обводов, обозначенных рейками, можно приступать к внутренней зашивке поверхности матрицы поверх реек листовым материалом - трех-четырех миллиметровой фанерой, оргалитом и т. п. Листовой материал нужно приклеить к рейкам любым клеем, например, бустилатом и постараться использовать как можно меньше гвоздей. Их головки оставляют след на поверхности корпуса, снятого с матрицы, и их шпаклевание требует немало усилий. Листы зашивки следует ставить последовательно, небольшими участками. Подогнав один лист по месту, покрывают прилегающие к нему поверхности реек клеем, затем укладывают лист на место и прижимают его при помощи мешков с песком, кирпичей и т. п. Стыки между отдельными листами тщательно подгоняют и после затвердевания клея шпаклюют. Эпоксидную шпаклевку используют также во всех сопряжениях для того, чтобы выполнить их по радиусу, по которому может уложиться армирующий обшивку стекло материал.

Конструктивные узлы набора корпуса с трехслойной обшивкой:

а - шельф палубы; б - соединение палубы, с бортом без фальшборта; в - установка панели палубы на шельф; г - приформовка палубы и фальшборта; д - сечение по скуле

1 - деревянный заполнитель; 2 - оформитель шельфа из трех брусков пенопласта; 3 - обшивка корпуса; 4 - наружный слой стеклопластика; 5 - внутренний слой стеклопластика; 6 - «мокрый угольник» - приформовка палубы к борту; 7 - пенопластовый вкладыш; 8 - переход трехслойной обшивки борта в фальшборт; 9 - ширина склейки внутреннего и наружного слоев стеклопластика трехслойной палубы; 10 - скос кромки панели палубы под 45°; 11 - приформовка шириной 100 мм; 12 - обклейка фальшборта стеклотканью; 13 - «мокрый угольник» с полкой шириной 125 мм; 14 - эпоксидная шпаклевка с наполнителем; 15 - заполнитель трехслойной палубы, бальза; 16 - матрица; 17 - усиливающие слои по скуле

От качества отделки поверхности матрицы зависит и качество наружной поверхности будущего корпуса. Поэтому поверхность фанеры нужно тщательно зашпаклевать, ошкурить, а затем окрасить двумя-тремя слоями пентафталевой краски. Перед последним слоем хорошо отшлифовать «в мокрую» поверхность мелкой водостойкой шкуркой. Следует помнить, что любая небрежность в подготовке матрицы проявится соответствующими дефектами на готовом корпусе.

За день до формования наружной обшивки поверхность матрицы покрывают разделительным слоем, который предотвращает приклеивание ламината к матрице. В качестве этого слоя любители чаще всего применяют ваксу для полов, воск, вазелин и т. п.

Очень важно обеспечить хорошее качество декоративного (окрашенного) слоя связующего и первого слоя стеклоткани. Если корпус строится под навесом, приступать к их нанесению следует в теплую сухую погоду при температуре 20-25°С и влажности не более 65%. Декоративный слой наносят кистью или пульверизатором, его толщина должна быть в пределах 0,4-0,6 мм. Если даже предполагается в дальнейшем окрашивать корпус краской, рекомендуется все равно нанести слой неокрашенной смолы - он придаст поверхности обшивки глянцевитость, сгладит текстуру стеклоткани, которая проявляется в стеклопластике.

Лучше всего работы по формованию корпуса вести двум-трем человекам. При постройке катера длиной 10-15 м за один день рекомендуется наносить не более двух слоев ламината, чтобы избежать деформации матрицы или отслоения от нее стеклопластика. В качестве первого слоя укладывается тонкая стеклоткань, которая тщательно прикатывается валиками к поверхности матрицы. Очень важно исключить появление воздушных пузырей, которые создадут немало проблем после снятия готового корпуса с матрицы и в дальнейшей эксплуатации катера.
Укладка двух слоев стекломатериала в день является своеобразной формой температурного контроля и обеспечивает высокое качество стеклопластика. Работая таким образом, два человека могут выклеить корпус 15-метрового катера за несколько дней.

Поперечное сечение матрицы по лекалу форштевня

1 - рейка зашивки матрицы; 2 - лекало форштевня; 3 - листовой материал; 4 - скругления по радиусу (эпоксидная шпаклевка с заполнителем).

Число слоев и марки стекломатериалов обычно указываются на чертежах. После того, как требуемое количество слоев будет уложено по всей поверхности корпуса, наклеивают дополнительные слои по килю и в других местах, которые указаны на чертежах. Следует соблюдать правило, чтобы края слоев стекломатериала перекрывали друг друга на скуле, киле и кромках транца и по длине, если используются короткие куски. Ежедневно нужно обрезать излишки стеклоткани по верхней кромке борта не позже, чем через пару часов после окончания выклейки очередных слоев, когда связующее желатинизируется. Не следует оставлять эту операцию на другой день, т. к. «облой» придется пилить и, кроме того, он создает неудобства для формования последующих слоев.

Если строится корпус трехслойной (сэндвичевой) конструкции, то прежде чем ставить плиты заполнителя, необходимо уложить все дополнительные слои стекломатериала. Лучшим методом приклеивания пенопласта в таких конструкциях является метод «вакуумного мешка», при котором на поверхность пенопласта укладывается резинотканевое полотнище, герметизируется по кромкам и затем из-под него при помощи вакуум-насоса откачивается воздух.

Поперечное сечение матрицы с изготовленным в ней корпусом с продольным набором

Справа - корпус сэндвичевой конструкции, слева - с однослойной обшивкой.

Атмосферное давление плотно обжимает «мешок» и вместе с ним ламинат. Однослойная обшивка обязательно подкрепляется системой набора, состоящей из стрингеров, шпангоутов, флоров и переборок. При трехслойной обшивке может потребоваться установка стрингеров и рамных шпангоутов, а также ребер жесткости в определенных местах. Стрингера и шпангоуты имеют обычно идентичную конструкцию, состоящую из пенопластового заполнителя требуемого поперечного сечения и обклейки из стеклопластика. Обычно сначала устанавливают на обшивку продольные стрингеры, затем между ними вклеивают разрезные (или интеркостельные, как иногда судостроители называют прерывающиеся связи) шпангоуты. Обычно шпангоуты идут от верхней кромки борта до нижнего стрингера, который служит опорой пайолов. Рекомендуется сначала поставить пенопластовые оформители всех балочек набора, а затем оклеивать их за один прием полосами стеклоткани. Конечно, требуется аккуратность при всяких перемещениях внутри корпуса с поставленными оформителями, чтобы не сдвинуть их с места. Для ускорения отвердевания связующего, которое используется для приклеивания оформителей, можно использовать местный подогрев при помощи небольших электроламп.

Для упрощения работ желательно применять плиты пенопласта толщиной, равной высоте профиля стрингера или шпангоута, нарезая из него бруски максимально возможной длины на ленточной пиле (при ее отсутствии можно сделать эту работу ручной ножовкой). Затем обрабатываются боковые кромки этих брусков до трапециевидного сечения, при необходимости основание подгоняется по обводу днища. Поперечное сечение деталей набора может быть различным в зависимости от роли, выполняемой связью, и ее расположения в корпусе. Например, стрингер - опора пайола должен иметь плоскую верхнюю кромку, на которую укладывается фанерный настил, а боковая кромка срезается для плотного прилегания к наружной обшивке. Таким образом, этот стрингер может иметь треугольное сечение. Продольные балки фундамента двигателя могут иметь вертикальные стенки с внутренней стороны и наклонные, обращенные к бортам. Отдельные бруски связей набора стыкуют между собой на эпоксидном связующем.

Матрица палубы

1 - брусья основания 60X100; 2 - рейки 20X51;
3 - лекала погиби палубы; 4 - листовое покрытие матрицы, фанера, оргалит; 5 - липкая лента - ограничитель контура формуемой панели палубы;
6 - крепление гвоздями листового материала по периметру матриц.

Для склеивания стрингеров и шпангоутов применяют стекломат и стеклоткань. В некоторых случаях для того, чтобы получить эффект балки таврового сечения, более прочной и жесткой при изгибе, по верхней кромке стрингера укладывают дополнительные слои армирующего материала. Ширина приформовок, прилегающих к корпусу, может быть различна - от 40 до 120 мм - обычно эти детали указываются в чертежах корпусов.

Рамные флоры и полупереборки применяют для подкрепления днища и установки различного оборудования. Полупереборки могут быть сделаны из водостойкой фанеры или предварительно отформованных плоских листов стеклопластика, которые затем подгоняют по обводам корпуса и крепят к обшивке при помощи «мокрых угольников» - L-образных приформовок из нескольких слоев стеклоткани. Первыми следует установить на место днищевые стрингеры и, в первую очередь, фундаментные балки двигателя. Эта работа должна выполняться со всей тщательностью, так как от этого зависит правильное расположение двигателя в корпусе и последующий монтаж линии вала.

Поперечное сечение корпуса 8,5-метрового катера

1 - сиденье, отформованное по специальной матрице; 2, 3 - скругление по радиусу 50 мм;
4 - койка-цистерна пресной воды; 5 - усиленные флоры; 6 - бракеты фундамента под двигатель;
7 - топливный бак; 8 - двигатель

Поперечные переборки устанавливают, когда вклеены все стрингеры и шпангоуты. Чаще всего их выполняют из одного или двух слоев фанеры, причем двухслойные чаще всего применяют в случае, если ширины листа фанеры недостаточно, чтобы перекрыть всю ширину катера. Переборку приформовывают к корпусу с обеих сторон «мокрыми угольниками» с полками шириной около 100 мм. Для усиления соединения у кромки переборки по ее периметру рекомендуется просверлить сквозные отверстия диаметром 30-40 мм с расстоянием около 150 мм между центрами, затем снять фаски с кромок отверстий и после этого осуществлять приформовку. В кромке переборки может быть выбран шпунт по толщине стеклопластиковой приформовки для того, чтобы соединение после окраски переборки стало незаметным. Некоторые строители крепят переборки к приформованным к корпусу шпангоутам при помощи болтов. В открытой части все эти соединения и болты закрывают декоративными планками из дерева. Главные переборки рекомендуется делать на полную их высоту, включая части, выступающие над палубой. Это упростит в дальнейшем изготовление рубки и палубы. В пролете между переборками устанавливают усиленные флоры, а в моторном отсеке ставят дополнительные для того, чтобы надежнее раскрепить продольные балки фундамента под двигатель и поддерживать топливные цистерны, которые чаще всего устанавливают у бортов. Кстати, следует предостеречь от устройства топливных цистерн, встроенных в корпус из стеклопластика. Как правило, такие емкости оказываются не герметичными, а поиск и устранение течи во время эксплуатации катера - трудно выполнимая задача. Лучше всего эти цистерны делать вкладными и до установки в катер тщательно испытывать на герметичность наливом тех жидкостей, для которых они предназначены.

Дополнительные подкрепления устанавливают под гельмпорт и рулевое устройство, насосы и гальюн. После этого всю внутреннюю поверхность корпуса рекомендуется покрыть слоем связующего, можно с пигментом.

На этой стадии - перед изготовлением палубы и надстройки, целесообразно установить на свои места наиболее громоздкое оборудование - двигатель, топливные цистерны, емкости для пресной воды и т. п. Монтаж трубопроводов и бортовой электросети лучше отложить на тот период, когда будут смонтированы палуба и надстройка. При одиночной и малосерийной постройке катеров палубу и надстройку собирают на месте из предварительно изготовленных стеклопластиковых секций - панелей и отдельных деталей. Возможны два варианта конструкции палубы - однослойная или сэндвичевая, с легким заполнителем между наружным и внутренними слоями стеклопластика. Трехслойная палуба имеет ряд преимуществ, например, она хорошо термически изолирует каюты от внешней среды за счет слоя пенопласта, обладает высокой жесткостью и прочностью при минимальном числе балок набора. Однослойная конструкция больше подходит для больших рабочих и рыболовных катеров, где требуется тяжелая и сложная система подпалубного набора, воспринимающая большие нагрузки от палубного оборудования.

Сечение корпуса 12,5-метрового катера

1 - матрица; 2, 6 - карленгсы; 3 - палуба из стеклопластика; 4 - съемный фанерный настил над моторным отсеком; 5 - деревянный бимс;
7 - шельф; 8 - стенка рубки, из стеклопластика, изготовленная в плоской матрице; 9 - крыша рубки, сделанная в матрице палубы.

В качестве легкого заполнителя трехслойной палубы используется жесткий пенопласт либо торцевые срезы древесины бальзы (в отечественном судостроении бальза не применяется, т. к. является экзотическим материалом, недоступным даже для судоверфей - прим. ред.). На чертежах судна указывается толщина заполнителя, а также система подпалубного набора. Обычно на катерах длиной до 12 м достаточно одних бимсов, а палубы судов большей длины подкрепляются еще и парой продольных связей - карленгсов.

Приступая к изготовлению палубы, необходимо вырезать из широкой доски, длиной по ширине корпуса, шаблон и контршаблон погиби бимсов. Пользуясь этим шаблоном, изготовляют матрицу для выклейки панелей палубы и крыши рубки. Ширина этой матрицы равна максимальной ширине корпуса катера по палубе, длина - на 300-400 мм больше самой длинной панели палубы. Для катеров длиной до 18 м достаточна матрица длиной около 5 м. Матрица палубы делается без седловатости линии борта - отформованную панель рекомендуется ставить в корпус в тот период, когда пластик еще не отвердел полностью и может быть без труда изогнут соответственно седловатости борта, если она есть.

Матрица изготовляется тем же способом, что и для основного корпуса. Сначала собирают несколько поперечных лекал, для разметки которых используют контршаблон погиби бимса. Лекала устанавливают на продольные брусья (подобно лекалам шпангоутов), надежно их закрепляют и обшивают сначала рейками, затем листовым материалом, который ставят на клею, закрепляя гвоздями только по внешним кромкам. Поверхность матрицы шпаклюют, ошкуривают и окрашивают.

В корпус катера вставляют несколько временных бимсов в тех местах, которые предполагается закрыть палубой. Используя полосы фанеры, скрепленные гвоздями, с этих мест снимают шаблоны палубного настила, перенеся на них очертания линии борта. Обычно такие шаблоны делают только для одной половины панели по ДП, т. к. вторая половина другого борта симметрична. Затем шаблон укладывают на матрицу палубы и ограничивают контуры будущей панели настила при помощи липкой ленты, наклеиваемой на поверхность матрицы. Далее на обозначенный участок матрицы наносят разделительный слой (ваксу, воск и т. п.) и декоративный (либо не окрашенный) слой связующего.
Чтобы панель не покоробило, ежедневно выклеивают не более двух слоев ламината. По окончании желатинизации последних слоев стеклопластика панель снимают с матрицы и переносят на корпус, пока пластик еще окончательно не затвердел. Здесь панель должна иметь достаточную опору в виде временных бимсов, установленных через 0,8-1 м, и одной - двух продольных реек, в них врезанных. Важно, чтобы палубная панель не получила незапланированного прогиба.
Подпалубный набор, предусмотренный чертежами катера, делается аналогично стрингерам и шпангоутам, пока панель еще в матрице. Затем внутреннюю поверхность панели покрывают слоем окрашенного или чистого связующего. При этом следует избегать попадания этого связующего на места, которые будут приформовываться к основному корпусу или конструкциям рубки. Если палуба трехслойной конструкции, то по кромкам панели заполнитель должен быть срезан под углом для приформовки несущих слоев стеклопластика к бортам. Все палубные панели приформовывают снаружи и изнутри, причем ширина приформовки составляет 75-100 мм от места соединения. Часть слоев приформовки можно сделать более узкими, чтобы избежать чрезмерного утолщения у кромок «мокрого угольника». Следует тщательно удалить все следы разделительного слоя с поверхности стеклопластика в местах приформовки, а также и с остальной части панелей перед их окрашиванием.
Боковые стенки рубки чаще всего могут быть выклеены на плоских матрицах-столах и собраны на палубе в единую конструкцию при помощи «мокрых угольников».
В заключение следует напомнить о технике безопасности при работах со стеклопластиком, компоненты которого далеко не безвредны для здоровья. Работать нужно в резиновых перчатках, использовать защитные маски при формовании и особенно - при ошкуривании.
Используя описанную технологию, судостроитель-любитель может построить катер менее, чем за 50% стоимости готового судна таких же размеров и качества, построенного на судоверфи.
Г.В. Липовецкий, "Катера и Яхты" №83.

Сайт Пан-Ас, сайт самоделок - на сайте есть все, что можно сделать своими руками: поделки, самоделки, украшения, детские поделки. Сделай их сам, своими руками и получи от этого настоящее удовольствие.

Похожие материалы:

Рыбалкой люди увлекаются издавна. Всегда хорошо посидеть у реки с удочкой в руках, отдохнуть на природе и подышать свежим воздухом. Но множество рыбы водится на глубине вод, далеко от берега, поэтому желание иметь хорошую лодку естественно, тем более, что вариантов для ее собственного изготовления сегодня известно немало.

Лодки бывают разными: деревянными, резиновыми, их ПВХ, стеклопластика. Чем хорош новый стеклопластик, каковы его преимущества и недостатки, как из него построить лодку самостоятельно, выясним подробнее в данной статье.

Лодка из стеклопластика

Стеклопластик считается самым дешевым и надежным материалом для производства лодок. На него не действует сырость, плесень, заражение грибком. Материалом не питаются грызуны, поэтому лодки хорошо хранятся в гаражах, любых складских помещениях. Главное, при производстве правильно склеить волокно, чтобы не было щелей и проникновения влаги внутрь корпуса.

Преимущества и недостатки стеклопластиковых лодок

К основным преимуществам материала можно отнести:

респектабельный внешний вид;
надежность;
долговечность;
водонепроницаемость;
доступный по цене.

Лодки имеют множество плюсов конструктивного характера:

Возможность производить замену масла в двигателе в полном объеме. Мало, залитое ниже максимального уровня, начинает пениться, мотор перегревается.
Изготовить лодку можно как с килем, так и с плоским дном, что очень удобно для применения на мелководье.
Можно изготовить более сложный обвод для корпуса, что значительно повысит ходовку судна,им легче будет управлять. При переходе на большая мощность мотору не понадобится, существенно снизится.
Стеклопластик не боится резких перепадов температуры, не стирается при соприкосновении с дном реки, не повреждается при ударах.
Пробоины не сложно ремонтировать самостоятельно при помощи эпоксидной смолы и стеклоткани.
Данные лодки не нужно накачивать, им не страшны проколы, трещины. При наличии пенополаста в конструкции, а также герметичных полостей в лодке, заполненных воздухом, потопить лодку просто невозможно.
Изготовление лодки, а также обводы корпуса могут быть практически любой конфигурации.

Главным недостатком лодки считается сравнительно большие ее размеры, транспортировка не возможна без .

Требования к конструкции

Стеклопластик является уникальным материалом и прекрасноподходит для самодельного производства лодок. Удобство, легкость и долговечность – основные качества данного материала. То – же самое относится и к конструкции. Строить стеклопластиковые лодки легко, главное, правильно склеить волокно для водонепроницаемости лодки на воде.

К конструкции предъявляют следующие требования:

Максимальная жесткость бортов лодки. Толщина фанеры используется не менее 1,2 см., накладывается двойным слоем.
Края бортов должны быть идеально ровными, иначе лодка будет неустойчива на воде. Для этого борта шпатлюются.
Уложенное в формочки стекловолокно обязательно нужно смазывать воском.
В материале не должен скапливаться воздух, поэтому стеклопластик наносится на матрицу послойно, в 5- 6 слоев.

Стеклопластиковая лодка нуждается в шпатлеваниии покраске, чтобы она хорошо хранилась в дальнейшем, не поддавалась заражению плесенью и грибком.

Проектирование

Изготовление самодельной лодки начинается с чертежа. Посмотреть чертежи можно в интернете, или разработать самостоятельно при помощи программы AutoCAD. Также согласно чертежу изготавливается матрица. Для ее производства потребуется болванка, либо формочка. При проектировании учитывается жесткость материала, выравнивание бортов до идеальной ровности, чтобы не было крена на воде.

Изготовление матрицы

Матрица считается самым сложным этапом при изготовлении . Для ее производства нужно обзавестись стекломатом, валиками, кистями, наждачной бумагой, полиэфирной смолой, шлифовальной машинкой, пылесосом, дрелью, ножницами.

Процесс:

прикрепить к каркасу шпангоуты;
после установки шпангоутов крепятся бортики из фанеры. Нос матрицы должен основательно крепиться в борту;
матрица должна быть жесткой, поэтому для краев бортиков нужно подобрать двухслойную фанеру, толщиной в 12 мм;
для ровности бортики выравниваются и ошкуриваются;
на матрицу наносится полиэфирная шпаклевка;
лодка должна иметь ровные борта, поэтому разумно воспользоваться шаблонным шпателем;
важно правильно сделать разметки на лодке, ее форма должна быть идеальной;
далее переходим к деревянному килю, его наличие сделает ход как весловой, так и моторной лодки плавным, легким, штормить в стороны ее не будет;
изготовленный из дерева киль сверху покрывается полиэфирной смолой;
чтобы поверхность бортиков матрицы была идеальной, киль нужно снять;
довести борта до совершенства и идеальной формы матрицы;
стекломат к бортам нужно прикатать, для этого он укладывается сначала на один борт, потом на второй;
для выдавливания лодки из матрицы встраиваются нипеля;
при наличии стеклопластиковых седушек, их матрицу также нужно подогнать по месту своего предназначения.

Изготовление лодки

Изготовление лодки является ключевым моментом при ее производстве. Нужно запастись гелькоутом, полиэфирной смолой, стекломатом, ножницами, разделительным воском, валиками, затвердителем, веслами, наждачной бумагой, подуключинами и уключинами.

согласно технологии матрица обмазывается полностью разделительным воском в 4 слоя, после чего наносится гелькоут для внешнего слоя лодки;
параллельно бортам лодки устанавливаются седушки из стеклопластика;
для жесткости и прочности конструкции стекломат прикатывается в 5 слоев;
срезается лишняя бахрома, седушки вклеиваются при помощи клея;
прикручиваются уключины;
борта лодки основательно зашкуриваются наждачной бумагой;
готовая лодка погружается на багажник;
снаружи и внутри лодку можно покрасить гелькоутом, но это совсем не обязательно.

Используя данную последовательность при изготовлении лодки, конструкция получится легкой, прочной, устойчивой на воде, долговечной и весьма привлекательной. Заднюю банку не нужно делать слишком узкой. Седушки останутся плавучими даже, если лодка полностью перевернется на воде.

Стеклопластиковый корпус лодки схож по структуре с железобетонной конструкцией. Стеклоткань является эластичным материалом, его можно сгибать, придавать любую геометрическую форму.

Материал прочный, легкий, непотопляемый. Именно поэтому стеклопластик пришел на смену дереву и широко используется в строительстве лодок любой модификации и конструкции.

Следуя четким инструкциям, несложно лодку изготовить своими руками, и достаточно легкое и удобное в эксплуатации судно будет способствовать на протяжении многих лет хорошему отдыху и удачной рыбалке.

Одним из распространенных материалов для постройки катера своими руками стал стеклопластик. При помощи такого сырья можно самостоятельно сконструировать лодку довольно больших размеров: от 7,5 до 18 м в длину.

Общие сведения

Одной из наиболее распространенных моделей лодок из такого материала, как стеклопластик, стал катер WaveRunner-285. Он считается полноценным глиссирующим судном, которое вполне пригодно для прогулок по морю или туризма. Корабля, который характеризуется тем, что у него повышенный надводный борт, а также довольно большая ширина, удобен еще и тем, что в его носовой части можно разместить комфортный салон с прилегающим туалетом и камбузом. В кормовой части катера своими руками можно сделать двуспальную каюту, расположение которой будет находиться строго под кокпитом. Отдел управления агрегатом будет размещаться над моторным отсеком, а также он будет защищен от ветра и водных брызг наклонным стеклом.

Мощности катера

При оборудовании катера своими руками необходимо учитывать, какой двигатель будет установлен на него впоследствии. Конкретно эта модель рассчитана на установку либо одного, либо двух моторов. Однако здесь важно учитывать, что общая мощность для нормального функционирования объекта должна быть в пределах от 250 до 500 л. с. Также они должны иметь прямой реверс-редуктор, что позволит развивать скорость в 15-30 узлов, что в км/ч составляет от 28 до 56. Кроме этого, судно может также иметь движительные комплексы либо дополнительные подвесные моторы.

Стоит отметить, что строительство катера своими руками экономит от 50 до 75% материальных средств от той суммы, которая была бы потрачена, если бы агрегат приобретался на верфи, а не строился самостоятельно. Также стоит отметить, что приведенная технология строительства малого судна не является последним словом в судостроении. Это лишь проверенный практикой, устоявшийся метод, который позволит собственноручно сконструировать приемлемый катер из стеклопластика.

Начало работ

Начало строительства малого судна из стеклопластика ничем не отличается от строительства из любого другого материала. Первым шагом необходимо осуществить разбивку на фанерном щите или же на листе картона теоретических шпангоутов, а также обвода форштевня. Разбивка должна осуществляться в натуральную величину этих деталей.

Также важно отметить, что щит или плаз, на котором идет разбивка, должен иметь ширину, соответствующую ширине катера, плюс 300 мм. Высота этого объекта должна быть выше, чем предполагаемая высота корпуса на 400 мм. Специалисты рекомендуют сначала создавать чертежи катеров, на которых будут отмечены все необходимые детали с указанием размеров. Это делается для того, чтобы не ошибиться в процессе изготовления.

Еще одна важная деталь - верхние концы всех шпангоутов нужно продлить до той высоты, которая изображена, как горизонтальная линия, на плазе. Она является перпендикулярной линией ДП и называется она - шергель-линия.

Сборка лекал

Во время проведения работ по плазовой разметке лекал очень важно учесть такие факторы, как толщина реек и толщина листового металла, который будет использоваться в качестве обшивки внутренней поверхности матрицы. Другими словами, при составлении чертежа катера и последующей сборке необходимо от теоретической линии каждого из шпангоутов отложить внутрь то расстояние, которое будет соответствовать толщине реек и листового металла в сумме. Именно этот вариант разметки должен использовать при вырезании лекал и их дальнейшей сборке.

Отдельные части поперечных лекал, необходимо соединить при помощи таких материалов, как накладки и кницы, изготовленные из кусков фанеры толщиной от 8 до 10 мм. Подобный показатель подойдет для катера, длина которого будет находиться в районе 10 м. Накладки лучше всего клеить к лекалам, а после этого дополнительно прикручивать их шурупами или прибивать гвоздями.

Как сделать катер: обшивка и матрица

Далее, прежде чем собирать имеющиеся лекала в матрицу, необходимо озаботиться созданием наружной обшивки конструкции. Для того чтобы создать наиболее комфортные условия при работе с наружной обшивкой катера, необходимо предусмотреть деталь, обеспечивающую наклон матрицы на оба борта корабля.

Если сделать все правильно, то появиться возможность работы, стоя на полу рядом с заготовками. Сама же по себе матрица, в любом случае, должна иметь очень прочную и жесткую конструкцию. Это необходимо для того, чтобы при постройке агрегата форма его корпуса не искажалась.

Как сделать катер с прочной матрицей? Крупные конструкции собираются из продольных балок, которые будут представлять собой горизонтальное основание катера. Внутри полученного каркаса, необходимо установить мостки, которые облегчат работу по выклейке корпуса. После того, как были установлены продольные брусья, являющиеся основанием матрицы, на них размечается будущее положение всех лекал, а также натягивается стальная проволока вдоль балок, которая будет являться струной, обозначающей ДП судна.

Установка лекал

Начать процесс монтажа заготовок рекомендуется с мидель-шпангоута. Прежде чем надежно закреплять этот элемент, очень важно убедиться в том, что лекало стоит строго вертикально и перпендикулярно по отношению к ДП. Крепится оно к брусьям, являющимися основанием. После того, как были смонтированы все остальные заготовки, была установлена стойка, находящаяся в ДП транца, и все элементы были раскреплены раскосами, чтобы избежать любого перемещения, можно приступить к такому этапу как обшивка внутренней поверхности матрицы при помощи продольных реек.

Для выполнения этой задачи чаще всего используется материал толщиной от 12 до 15 мм и шириной в 50 мм. Для оборудования днища катера лучше использовать рейки с той же толщиной, но большей шириной - до 100 мм.

Водный катер из алюминия

Невысокая стоимость исходных материалов, а также токарных станков привела к тому, что многие хозяева пришил к тому, что самостоятельно изготавливают те или иные детали и элементы из металла. Считается, что производство алюминиевого катера одна из сложнейших задач, которая практически невыполнима, а на заводе их создают без труда, так как имеют специальные инструменты для этого. Однако же это не так.

Наиболее сложным в изготовлении такого типа катера самостоятельно является производство его выкройки из металла. Под этим термином понимают разметку того, как именно необходимо вырезать нужные детали из алюминия.

При изготовлении такого агрегата из металла весь процесс сводится к сборке своеобразного конструктора. Это актуально в том случае, если заготовки не вырезаются самостоятельно, так как для этого все же понадобиться большой навык работы и высокоточное оборудование, а приобретается компьютеризированная модель катера. Да, стоимость такой модели будет также довольно высока, но если сравнивать с покупкой уже готового судна, то будет видна существенная экономия.

Скоростные малые суда

Еще один вариант судна, которое можно изготовить самостоятельно - это скоростной катер. Довольно важная часть в постройке именного этого типа агрегата - это выбор двигателя и его расположение. Размещать эту деталь можно в кокпите судна, а ту часть, которая будет выступать, можно закрыть капотом.

Такое определение места было выбрано не случайно. Оно позволит расширить круг устройств, подходящих под установку. Можно использовать двигатели с таких машин, как "Жигули" или "Волга". Кроме этих моделей, вполне реально установка дизельного движка с трактора. Однако это возможно лишь в том случае, если будет предусмотрен дополнительный отвод горячего воздуха. Для этого можно использовать фальшивую дымовую трубу.

Можно устанавливать также и двигатели с воздушным охлаждением. Так как скоростной катер должен иметь хорошую устойчивость при быстром передвижении по воде, то рекомендуется размещать эту деталь ближе к центру тяжести всего судна. Большой вес двигателя придаст большей устойчивости всей конструкции.

*«Брюс Робертс Дизайнс» - эта фирма хорошо известна судостроителям-любителям всех континентов. Конструкторские бюро фирмы, разрабатывающие чертежи малых судов различного назначения и типов и технологию их постройки на «домашних судоверфях», имеются в США, Канаде, Англии, Австралии и Новой Зеландии.

Как правило, любителям предлагаются типовые проекты, хорошо проверенные постройкой многих экземпляров судов. В каталоге фирмы 1989 г. было около 50 проектов катеров и яхт, причем большинство из них могут быть построены в различных вариантах - из стеклопластика, стали, алюминия или деревянной конструкции. Каждый проект содержит от 20 до 30 листов масштабных чертежей со спецификацией и рекомендациями по постройке судна. По просьбе заказчика могут быть высланы плазовые чертежи шпангоутов, выполненные в натуральную величину, чертежи самодельного инструмента и приспособлений для сборки корпуса, три листа чертежей для изготовления дельных вещей, устройства для автоматического управления парусной яхтой и т. п.

Стоимость комплекта чертежей составляет от 49 долл. за проект швертбота длиной 5,7 м до 750 долл. за проект 18-метровой мореходной яхты.

За время своего существования «Брюс Робертс Дизайн» продала свыше 3000 комплектов чертежей; фирма имеет сведения о построенных по ее проектам 500 яхтах и катерах. Некоторые из них совершили кругосветные путешествия; две яхты участвовали в трансатлантических гонках яхтсменов-одиночек ОСТАР. Во многих случаях суда по проектам «Брюса Робертса» используются и для коммерческой деятельности - в качестве рыболовных, для чартерных туристских рейсов.

От редакции: Предлагаемая вниманию читателей статья знакомит с методикой самостоятельной постройки малых судов из стеклопластика, рекомендуемой Брюсом Робертсом-Гудзоном* для корпусов катеров и яхт сравнительно крупных размерений (7,5-18 м длиной). Например, для постройки катера «WAVERUNNER-285» , чертежи общего расположения и эскиз обводов корпуса которого здесь приведены. Это достаточно мореходный глиссирующий катер, который может использоваться для морских прогулок и туризма. Судно имеет повышенный надводный борт и значительную ширину, что позволяет разместить в носовой части - комфортабельный салон с камбузом и туалетом, а в кормовой, - под кокпитом, двухместную спальную каюту. Пост управления размещен над моторным отсеком; он защищен наклонным лобовым стеклом, которое создает ветровую тень также и в кормовом кокпите, оборудованном мягкими диванами.

Предлагаемая технология постройки катеров из стеклопластика не является последним словом в малом судостроении - она просто отражает опыт, полученный многими судостроителями-любителями при самостоятельной постройке единичных судов или же небольшой серии силами объединившихся владельцев. Метод предусматривает изготовление необходимой оснастки с минимальными затратами материалов и труда и в наибольшей степени пригоден для постройки корпусов катеров длиной до 18 м или яхт с упрощенными обводами, наружная обшивка которых разворачивается на плоскость.

а - оформитель (может быть сделан из одного или нескольких брусков пенопласта в зависимости от размеров поперечного сечения стрингера); б - типичное поперечное сечение стрингера в виде трапеции; в - шельф палубы (внутренний привальный брус); г - балка фундамента под двигатель.

Убедившись в плавности обводов, обозначенных рейками, можно приступать к внутренней зашивке поверхности матрицы поверх реек листовым материалом - трех-четырехмиллиметровой фанерой, оргалитом и т. п. Листовой материал нужно приклеить к рейкам любым клеем, например, бустилатом и постараться использовать как можно меньше гвоздей. Их головки оставляют след на поверхности корпуса, снятого с матрицы, и их шпаклевание требует немало усилий. Листы зашивки следует ставить последовательно, небольшими участками. Подогнав один лист по месту, покрывают прилегающие к нему поверхности реек клеем, затем укладывают лист на место и прижимают его при помощи мешков с песком, кирпичей и т. п. Стыки между отдельными листами тщательно подгоняют и после затвердевания клея шпаклюют. Эпоксидную шпаклевку используют также во всех сопряжениях для того, чтобы выполнить их по радиусу, по которому может уложиться армирующий обшивку стекломатериал.

Укладка двух слоев стекломатериала в день является своеобразной формой температурного контроля и обеспечивает высокое качество стеклопластика. Работая таким образом, два человека могут выклеить корпус 15-метрового катера за несколько дней.

На этой стадии - перед изготовлением палубы и надстройки, целесообразно установить на свои места наиболее громоздкое оборудование - двигатель, топливные цистерны, емкости для пресной воды и т. п. Монтаж трубопроводов и бортовой электросети лучше отложить на тот период, когда будут смонтированы палуба и надстройка. При одиночной и малосерийной постройке катеров палубу и надстройку собирают на месте из предварительно изготовленных стеклопластиковых секций - панелей и отдельных деталей. Возможны два варианта конструкции палубы - однослойная или сэндвичевая, с легким заполнителем между наружным и внутренними слоями стеклопластика. Трехслойная палуба имеет ряд преимуществ, например, она хорошо термически изолирует каюты от внешней среды за счет слоя пенопласта, обладает высокой жесткостью и прочностью при минимальном числе балок набора. Однослойная конструкция больше подходит для больших рабочих и , где требуется тяжелая и сложная система подпалубного набора, воспринимающая большие нагрузки от палубного оборудования.

Чтобы панель не покоробило, ежедневно выклеивают не более двух слоев ламината. По окончании желатинизации последних слоев стеклопластика панель снимают с матрицы и переносят на корпус, пока пластик еще окончательно не затвердел. Здесь панель должна иметь достаточную опору в виде временных бимсов, установленных через 0,8-1 м, и одной - двух продольных реек, в них врезанных. Важно, чтобы палубная панель не получила незапланированного прогиба.

Подпалубный набор, предусмотренный чертежами катера, делается аналогично стрингерам и шпангоутам, пока панель еще в матрице. Затем внутреннюю поверхность панели покрывают слоем окрашенного или чистого связующего. При этом следует избегать попадания этого связующего на места, которые будут приформовываться к основному корпусу или конструкциям рубки. Если палуба трехслойной конструкции, то по кромкам панели заполнитель должен быть срезан под углом для приформовки несущих слоев стеклопластика к бортам. Все палубные панели приформовывают снаружи и изнутри, причем ширина приформовки составляет 75-100 мм от места соединения. Часть слоев приформовки можно сделать более узкими, чтобы избежать чрезмерного утолщения у кромок «мокрого угольника». Следует тщательно удалить все следы разделительного слоя с поверхности стеклопластика в местах приформовки, а также и с остальной части панелей перед их окрашиванием.

Боковые стенки рубки чаще всего могут быть выклеены на плоских матрицах-столах и собраны на палубе в единую конструкцию при помощи «мокрых угольников».

В заключение следует напомнить о технике безопасности при работах со стеклопластиком, компоненты которого далеко не безвредны для здоровья. Работать нужно в резиновых перчатках, использовать защитные маски при формовании и особенно - при ошкуривании.

Используя описанную технологию, судостроитель-любитель может построить катер менее, чем за 50% стоимости готового судна таких же размеров и качества, построенного на судоверфи.