Технологическая карта Технологическая карта на бетонирование конструкций. Арматурные, опалубочные и бетонные работы 

ТИПОВАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА (ТТК)

МОНТАЖ БЕТОННОГО ЗАВОДА СБ-75

1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Типовая технологическая карта разработана на монтаж бетонного завода СБ-75.

Состав и классификация бетонных заводов и бетоносмесительных установок

Виды, состав и производительность бетонных заводов и бетоносмесительных установок. Бетонным заводом называют производственное предприятие для приготовления бетонных смесей. По своему назначению и условиям потребления бетонных смесей бетонные заводы бывают: центральные районные (ЦБЗ) - для обеспечения бетоном объектов определенного района, находящихся от ЦБЗ на расстояниях, позволяющих транспортировать бетонные смеси без ухудшения их качества (до 50 км); они рассчитываются на продолжительный срок работы (более 5 лет); приобъектные - для обслуживания объектов либо значительно удаленных от ЦБЗ, либо не связанных с ним дорогами. Бетонные смеси в небольших объемах могут приготавливаться с помощью бетоносмесительных установок (БСУ), монтируемых рядом с местом потребления бетона. Заводы и полигоны сборного железобетона имеют, как правило, собственные бетоносмесительные цеха.

Бетонные заводы и установки бывают стационарными и передвижными, к последним относятся плавучие бетонные заводы. Передвижные бетонные заводы позволяют сократить дальность и продолжительность транспортирования бетонной смеси.

В состав в бетонного завода (рис.1) входят: бетоносмесительная установка (цех); склады заполнителей с устройствами для их подогрева в зимний период; склад цемента; устройства для разгрузки и транспортирования составляющих; компрессорная; котельная, служебно-бытовые помещения; на отдельных заводах имеются цеха для подготовки и обогащения заполнителей.

Рис.1. Генплан автоматизированного бетонного завода:
1 - пульт управления складом заполнителей; 2 - устройство для разгрузки щебня; 3 - наклонная эстакада; 4 - прирельсовый склад цемента;
5 - отсеки для хранения заполнителей по видам и фракциям; 6 - радиально-штабелирующий конвейер; 7 - подштабельные транспортные галереи; 8 - узел перегрузки заполнителей; 9 - сушильное отделение; 10 - наклонная галерея; 11 - транспортеры для подачи песка на сушку;
12 - дозировочное отделение; 13 - емкость для цемента; 14 - бетонно-смесительная установка; 15 - компрессорная; 16 - трансформаторная подстанция; 17 - теплопункт

Основным технологическим признаком классификации БСУ является характер их работы - цикличный или непрерывный. В соответствии с этим различают БСУ цикличного и непрерывного действия, отличающиеся устройством дозаторов и бетоносмесителей. Технологическое оборудование бетонного завода выбирают по производительности ведущей машины - бетоносмесителя.

Производительность бетоносмесителей непрерывного действия указывается в их паспортах.

Компоновка бетоносмесительных установок . Компоновка оборудования бетоносмесительных установок (рис.2) бывает одноступенчатой (вертикальной) и двухступенчатой (партерного типа). Одноступенчатая БСУ имеет значительную высоту (16-20 м) и небольшие размеры в плане; двухступенчатая БСУ, наоборот, имеет небольшую высоту, а ее размеры в плане значительны. Промышленностью выпускаются унифицированные одно-, двух - и трехсекционные БСУ (как вертикальные, так и партерного типа), в каждой секции - по два-три бетоносмесителя. В состав смесительного цеха бетонного завода включают такое число секций БСУ, которое соответствует требуемой мощности завода.

Рис.2. Схемы компоновки бетоносмесительных установок:
а - одноступенчатая (вертикальная); б - двухступенчатая (партерная): 1,2 - конвейеры для подачи заполнителей; 3, 9, 10 - поворотные направляющие и воронки; 4 - расходные бункера ; 5 - труба пневмоподачи цемента; 6, 7, 8 - дозаторы цемента, заполнителей и воды;
11 - смесители; 12 - раздаточный бункер (копильник); 13, 14 - автобетоновоз; автоцементоноз; 15 - скиповый подъемник

В РФ и во многих других странах более широко используются БСУ цикличного действия, что объясняется периодическим характером потребления бетонной смеси. БСУ непрерывного действия имеют значительные погрешности дозирования, трудность эксплуатации сложных по устройству дозаторов, наличие неразгружаемого остатка бетонной смеси на дне бетоносмесителя.

По характеру управления технологическими процессами БСУ (и соответственно заводы) могут иметь местное, дистанционное, автоматизированное и автоматическое управление. При местном управлении дозаторы имеют ручные затворы, а электродвигатели снабжены индивидуальной пусковой аппаратурой. БСУ с дистанционным управлением имеют один или несколько пультов управления для включения, отключения и остановки отдельных или сблокированных механизмов. Автоматизированные БСУ также имеют дистанционное управление работой механизмов; кроме того, они оборудованы автоматическими регуляторами всех технологических процессов. При программном управлении автоматизированной БСУ регуляторы действуют без участия человека, поэтому для работы БСУ необходимы только операторы на пульте управления и дежурные механики. Высшим уровнем автоматизации является автоматическое управление работой БСУ, включающее программное управление путем задания марок бетона, автоматическое введение поправок на влажность заполнителей, регистрацию заданного и фактического состава смеси.

Каждая бетоносмесительная установка представляет собой комплект технологического оборудования для приема и дозирования компонентов, приготовления и выдачи готовой смеси. В технологических схемах БСУ можно выделить три основные технологические линии: подачи заполнителей, подачи цемента, приготовления бетонной смеси. Одноступенчатая односекционная бетоносмесительная установка (рис.3) предназначена для приготовления бетонной смеси на плотных и пористых заполнителях.

Рис.3. Односекционная бетоносмесительная установка СБ-6:
1 - дозатор воды; 2 - приемная воронка: 3 - бетоносмеситель; 4 - раздаточный бункер; 5 - элеватор; 6 - дозатор цемента; 7 - дозатор заполнителей; 8 - переходные патрубки; 9 - сводообрушитель для песка; 10 - металлический каркас; 11 - поворотная воронка; 12 - ленточный конвейер; 13 - бункера

Она представляет собой четырехъярусное сооружение с металлическим каркасом и примыкающей к нему наклонной галереей, в которой размещен ленточный конвейер для подачи заполнителей на четвертый ярус - в надбункерное отделение; цемент сюда подается вертикальным элеватором. На третьем и втором ярусах размещены соответственно расходные бункера компонентов с дозатворами и два гравитационных смесителя цикличного действия.

Аналогичную компоновку оборудования имеют и двухсекционные одноступенчатые БСУ со смесителями гравитационного или принудительного перемешивания вместимостью от 330 до 1600 л.

Рис.4. Бетоносмесительная установка непрерывного действия СБ-75:
а - технологическая схема; б - общий вид: 1 - дозаторы заполнителей; 2 - нижний сборочный ленточный конвейер; 3 - наклонный ленточный конвейер; 4 - расходные бункера заполнителей; 5 - расходный бункер цемента; 6 - фильтр; 7 - расходный бак воды; 8 - дозатор цемента; 9, 10 - трехходовые краны; 11 - рукав для отвода воды; 12 - насос-дозатор;13 - бетоносмеситель; 14 - накопительный бункер; 15 - тарировочный дозатор цикличного действия; 16 - автобетоносмеситель; 17, 18 - нижняя и верхняя двухрукавные воронки

Бетоносмесительная установка непрерывного действия имеет двухступенчатую компоновку оборудования, (рис.4); она состоит из дозировочного и смесительного отделений, расходного бункера цемента, наклонного ленточного конвейера и блока управления. Для выдачи готовой бетонной смеси служит накопительный бункер 14; выдача сухой смеси в автобетоносмесители обеспечивается двумя двухрукавными воронками 17, 18. Имеется контрольный дозатор цикличного действия 15 - для тарировки рабочих дозаторов непрерывного действия 1, 8. Для обеспечения бетонной смесью скоростного строительства дорог созданы автоматизированные бетоносмесительные установки производительностью до 120 м/ч, имеющие аналогичную компоновку. Блочная конструкция установок с двухступенчатой схемой расширяет область их применения: они могут быть использованы как стационарные и как временные, легко перебазируемые на новую площадку.

Виды бетонной смеси и состав процессов при ее приготовлении

Состав бетонной смеси, а также технология ее приготовления определяют вид и эксплуатационные свойства бетонов, которые по своему назначению подразделяются на общестроительные, гидротехнические, дорожные, декоративные, жаро - и коррозионно-устойчивые, а также бетоны для специального строительства. Многие признаки классификации бетонных смесей совпадают с признаками классификации бетонов. Однако имеются и специфические признаки. Бетонные смеси классифицируют по их консистенции, которая является основной технологической характеристикой смеси. По консистенции оценивают удобоукладываемость бетонных смесей и разделяют их на жесткие и подвижные. Например, подвижные смеси по показателю подвижности - осадке стандартного конуса - подразделяют на малоподвижные (осадка 0-3 см), умеренноподвижные (4-7 см), подвижные (8-15 см) и литые (16 см и более). При назначении консистенции бетонной смеси учитывают следующее: жесткие смеси не требуют больших расходов цемента, обеспечивают высокую плотность бетона, не подвержены расслоению, сокращают время набора прочности бетоном, они наиболее применимы для бетонирования массивных конструкций; подвижные смеси являются удобоукладываемыми, их применение приводит к снижению трудозатрат на бетонные работы, а также к повышению качества бетона в тонкостенных густоармированных конструкциях.

Описание работы

Настоящая технологическая карта распространяется на бетонную смесь для приготовления тяжелого бетона со средней плотностью 2,4-2,5 кг/см³, и легкого бетона со средней плотностью 1,7-1,9кг/см³ применяемых в качестве сырья для изготовления железобетонных и бетонных изделий.

Организация и технология приготовления бетонной смеси

Цемент М 400 поступает на цементные склады железнодорожным транспортом в вагонах-хопрах. Из вагонов цемент самотеком через люки выгружается в приемные устройства-склада. Разгрузка вагонов-хопров производится с помощью сжатого воздуха. Из приемного устройства цемент пневмо – винтовым насосом типа НПВ 36-2 закачивается в железобетонные силосы № 3 и 4 на китайский бетонный завод (цементные склады) (2,5,6 на немецкий бетонный завод), откуда подается по цементопроводам на бетонный завод в стальные силосные емкости, или может подаваться напрямую по цементопроводам из разгрузочного устройства вагонов с цементом в силоса бетонного завода.
Подача цемента из силосов в смеситель производится шнеками. Для устранения зависания цемента в силосах (сводов) на конусной части силосов установлены вибраторы.
Подача инертных материалов в смеситель производится транспортером из дозаторов для соответствующих инертных материалов. Перед дозаторами установлены приемные бункера. Приемные бункера для инертных 3 ед. по 12 м³ каждый. Загрузка инертных материалов в приемные бункера производится ковшовым погрузчиком. Транспортер установлен в отапливаемой галерее во избежание налипания инертных материалов на холостой ветви транспортера и образования под ней завалов.
Для улучшения качества бетонных смесей на заводе имеется отделение приготовления добавок: пластификаторов и добавок в зимний бетон.
Бетонные смеси готовятся по утвержденным рецептурам. Приготовление бетонной смеси сводится к дозированию и смешиванию составляющих материалов. Дозирование инертных материалов и цемента производится на весовых дозаторах. Для приготовления бетонной смеси применяются пластифицирующие добавки. Точность дозирования цемента, воды, добавки может отклоняться от расчетной не более, чем на1%, заполнителей – 2%.
Для получения однородной смеси ее перемешивают в бетоносмесителе объемом – 1,5м³ (объем смесителя по выходу). Оптимальная продолжительность перемешивания в циклических смесителях определяется опытным путем в лаборатории. Продолжительность перемешивания для смесей с подвижностью 4-5 см – 75-100 секунд.
Исходные материалы загружаются, как правило, одновременно, рабочий раствор добавок вводят с водой затворения. При работе на горячей воде последовательность загрузки следующая: заполнитель, горячая вода и химические добавки, цемент. Холодные заполнители быстро понижают температуру смеси, предотвращая быстрое схватывание цемента из-за контакта с горячей водой. Перемешивание бетонной смеси в зимнее время увеличивается на 25%. По окончании перемешивания, бетонная смесь выгружается в раздаточной бункер или автомашину.

Кучмина

Краткая инструкция:

1. Ищите подходящую работу в строке поиска в центре страницы сверху или по боковой панели навигации слева.
2. Оцените качество работы с помощью содержания и скриншотов чертежей, которые находятся в архиве. Для просмотра скринов скачайте архив внизу страницы.
3. Если работа вас устраивает, выберите способ оплаты (Яндекс-деньги, Вебмани или Интеркасса) или воспользуйтесь личным кабинетом и личным счетом.
4. Ожидайте, на вашу почту придет пароль от архива. Чтобы ускорить получения пароля, необходимо правильно заполнить форму оплаты - указать свой электронный адрес.
5. По всем вопросам обращайтесь на

Скачать документ

ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО
ПРОЕКТНО-КОНСТРУКТОРСКИЙ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ
ИНСТИТУТ ПРОМЫШЛЕННОГО СТРОИТЕЛЬСТВА
ОАО ПКТИпромстрой

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА
НА БЕТОНИРОВАНИЕ МОНОЛИТНЫХ КОНСТРУКЦИЙ
С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ ПРОТИВОМОРОЗНЫХ ДОБАВОК

Введено в действие Распоряжением Управления развития Генплана
№ 6 от 07.04.98

МОСКВА - 1998

АННОТАЦИЯ

Технологическая карта на бетонирование монолитных конструкций с использованием противоморозных добавок разработана ОАО ПКТИпромстрой в соответствии с протоколом семинара-совещания «Современные технологии зимнего бетонирования», утвержденным первым заместителем премьера Правительства Москвы В.И. Ресиным и техническим заданием на разработку комплекта технологических карт на производство монолитных бетонных работ при отрицательных температурах воздуха, выданным Управлением развития генплана г. Москвы.

Карта содержит решения по транспортированию и укладке бетонной смеси, выдерживанию бетона, а также рекомендаций по приготовлению и использованию противоморозных добавок с целью расширения границ рационального применения термоактивных методов выдерживания бетона в монолитных конструкциях, бетонируемых при отрицательных температурах воздуха.

Карта предназначена для инженерно-технических работников проектных и строительных организаций, связанных с производством бетонных работ.

1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

1.1. Сущность применения противоморозных добавок заключается в использовании бетонной смеси с химическими добавками, понижающими температуру замерзания жидкой фазы и обеспечивающими твердение бетона при отрицательных температурах воздуха.

1.2. Область применения настоящей карты включает бетонирование монолитных бетонных и железобетонных конструкций, монолитных частей сборно-монолитных зданий, работы по замоноличиванию стыков сборных железобетонных конструкций, а также при изготовлении сборных бетонных и железобетонных конструкций в зимнее время в условиях строительной площадки при устойчивой среднесуточной температуре наружного воздуха ниже 5 °С и минимальной суточной температуре ниже 0 °С.

1.3. В карте рассматривается применение следующих противоморозных добавок: поташа - П*, нитрита натрия - НН, нитрата кальция с мочевиной - НКМ, нитрит-нитрат-хлорида кальция - ННХК, хлорида кальция в сочетании с хлоридом натрия - ХК+ХН, хлорида кальция в сочетании с нитритом натрия - ХК+НН, нитрата кальция в сочетании с мочевиной - НК+М, нитрат-нитрата кальция в сочетании с мочевиной - ННК+М, нитрит-нитрат-хлорида кальция в сочетании с мочевиной - ННХК+М.

1.4. Выбор противоморозных добавок, перечисленных в п. 1.3 осуществляется в зависимости от назначения бетонной смеси и с учетом конструктивных и эксплуатационных особенностей бетонируемых монолитных конструкций (таблица 1).

Применению бетонной смеси в зависимости от противоморозных добавок должны предшествовать:

а) испытания бетона на коррозионное воздействие добавок, содержащих в своем составе нитрат кальция (НКМ, НК+М, ННК+М, ННХК, ННХК+М);

б) испытание бетона на образование высолов, если поверхности конструкции предназначены для последующей отделки (малярные и другие работы) или к ним предъявляются специальные архитектурные требования;

в) проверка влияния добавок на скорость твердения бетона, а также на другие проектные свойства бетона (прочность на растяжение при изгибе, морозостойкость, водонепроницаемость и т.п.).

1.5. Противоморозные добавки в бетонную смесь допускается применять, если к моменту охлаждения бетона ниже температуры, на которую рассчитано количество введенной добавки, бетон приобретет критическую прочность. Она должна составлять не менее 30, 25 и 20 % проектной прочности при марке бетона соответственно до В15, В25 и В35.

Критической считается прочность, по достижении которой бетон может подвергаться замораживанию без снижения строительно-технических свойств (прочность, водонепроницаемость, морозостойкость и др.) при последующем твердении.

При несоответствии темпа твердения бетона графику производства работ рекомендуется рассмотреть целесообразность применения бетонной смеси с противоморозными добавками в сочетании с выдерживанием его по методу термоса за счет утепления конструкций, а также с электропрогревом (обогревом) уложенной смеси (таблица 2).

1.6. Для обеспечения высокого качества бетона с противоморозными добавками соблюдаются требования, предусмотренные ГОСТ 13015-81 «Конструкции и изделия бетонные и железобетонные сборные», СНиП 3.03.01-87 «Несущие и ограждающие конструкции».

1.7. Решения по выбору и использованию противоморозных добавок изложены в настоящей карте в соответствии с рекомендациями «Руководства по применению бетонов с противоморозными добавками».

1.8. Методические примеры определения расчетной температуры твердения бетона и расчета утепления конструкций приведены в приложении 1 настоящей карты.

Таблица 1

Область применения противоморозных добавок

(знак «+» означает «допускается», знак «-» означает «не допускается»)

	Тип конструкций и условия их эксплуатации
			НКМ, НК+М, ННК+М		ННХК, ННХК+М
	Предварительно-напряженные конструкции, кроме указанных в поз. 2, стыки (каналы) сборно-монолитных и сборных конструкций
	Предварительно-напряженные конструкции, армированные сталью классов Ат-IV, Ат-V, Ат- VI, A-IV, A-V
	Железобетонные конструкции с ненапрягаемой рабочей арматурой диаметром:
	а) более 5 мм
	б) 5 мм и менее
	Железобетонные конструкции, а также стыки без напрягаемой арматуры сборно-монолитных и сборных конструкций, имеющие выпуски арматуры или закладные детали:
	а) без специальной защиты стали
	б) с цинковыми покрытиями по стали
	в) с алюминиевыми покрытиями по стали
	г) с комбинированными покрытиями (щелочестойкими лакокрасочными или другими щелочестойкими защитными слоями по металлизационному подслою)
	Сборно-монолитные конструкции из оконтуривающих блоков с монолитным ядром
	Железобетонные конструкции, предназначенные для эксплуатации:
	а) в неагрессивных газовых средах
	б) в агрессивных газовых средах
	в) в неагрессивных и агрессивных водных средах, кроме указанных в поз. 6 «г»
	г) в агрессивных водных средах при наличии агрессивного воздействия по показателям содержания сульфатов или солей и едких щелочей при наличии испаряющих поверхностей
	д) в зоне переменного уровня воды
	е) в водных и газовых средах при относительной влажности более 60 % при наличии в заполнителе включений реакционно-способного кремнезема
	ж) в зонах действия блуждающих постоянных токов от посторонних источников
	Железобетонные конструкции для электрифицированного транспорта и промышленных предприятий, потребляющих постоянный электрический ток

* Допускается в сочетании с добавками, указанными в п. 2.1.1 «г» настоящей технологической карты.

Примечания: 1. Возможность применения добавок в случаях, перечисленных в поз. 4 настоящей таблицы, должна уточняться в соответствии с требованиями поз. 6, а перечисленных в поз. 1 при наличии защитных покрытий по стали - с требованиями поз. 4.

2. Ограничения по применению бетонов с добавками по поз. 4 и 6 «г», «е», а также для бетона с добавкой поташа по поз. 6 «д» настоящей таблицы распространяются и на бетонные конструкции.

3. По поз. 6 «б» настоящей таблицы в среде, содержащей хлор или хлористый водород, добавки, за исключением нитрита натрия, допускаются при наличии специального обоснования.

4. Показатели агрессивности среды устанавливаются по главе СНиП 2.03.11-85 «Защита строительных конструкций от коррозии», а наличие блуждающих постоянных токов от посторонних источников - по СН 65-76 «Инструкция по защите железобетонных конструкций от коррозии, вызываемой блуждающими токами». При применении добавок в этих условиях следует учитывать требования указанных нормативных документов в части плотности и толщины защитного слоя бетона, защиты конструкций химически стойкими антикоррозионными покрытиями.

5. Конструкции, периодически увлажняющиеся водой, конденсатом или технологическими жидкостями, приравниваются к эксплуатируемым при относительной влажности воздуха более 60 %.

Таблица 2

Перечень монолитных конструкций, бетонирование которых производится с применением противоморозных добавок в сочетании с другими методами выдерживания бетона

Модуль поверхности конструкции М п	Наименование конструкции	Средняя температура воздуха за период выдерживания, °С	Метод выдерживания бетона до набора им прочности, % от проектной
				50-70, в сроки		80-100, в сроки
				28 сут. и менее	более 28 сут.	28 сут. и менее	более 28 сут.
	Фундаменты под здания, и оборудование, колонны сечением 50-70 см, балки высотой 50-70 см, стены и плиты толщиной 25-50 см
	Рамные конструкции, колонны сечением 30-40 см, балки высотой 30-40 см, стены и плиты толщиной 20-25 см, дорожные и другие наземные покрытия толщиной 20-25 см
	Монолитные участки сборно-монолитных конструкций, стыки сборных конструкций, наземные покрытия толщиной 10-15 см
	Стыки сборных конструкций

Примечание. Цифрами обозначены следующие методы выдерживания бетона:

1 - без специального утепления;

2 - в сочетании с методом термоса;

3 - в сочетании с электропрогревом (обогревом)

2. ОРГАНИЗАЦИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ

2.1. Транспортирование и укладка бетонной смеси.

2.1.1. Бетонную смесь с противоморозной добавкой можно перевозить в неутепленной таре, но с обязательной защитой от атмосферных осадков и вымораживания воды.

Доставленная к месту укладки смесь должна иметь заданную подвижность и температуру.

2.1.2. Выбор способов и средств перевозок бетонной смеси и предельная продолжительность ее транспортирования устанавливаются строительной лабораторией с учетом обеспечения требуемого качества на месте укладки.

2.1.3. Снег и наледь бетонной смеси удаляется с ранее уложенного бетона, опалубки и арматуры. Подготовленная к бетонированию конструкция до укладки бетона укрывается от атмосферных осадков.

2.1.4. Температура бетонной смеси после укладки и уплотнения должна соответствовать установленной расчетом.

2.1.5. Бетонирование массивных конструкций производится таким образом, чтобы температура бетона в уложенном слое до перекрытия его следующим слоем не снижалась ниже минимально допустимой (п. 3.5.3).

Перерывы в укладке бетона должны быть минимальными и допускаются в местах, обозначенных в проекте производства работ.

2.1.6. При снегопадах и сильных ветрах укладка бетонной смеси производится в брезентовых шатрах или легких тепляках.

2.1.7. Бетонирование конструкций должно сопровождаться соответствующими записями в «журнале бетонных работ».

2.2. Выдерживание бетона и уход за ним.

2.2.1. Выдерживание монолитных бетонных и железобетонных конструкций, возводимых из бетонов с противоморозными добавками, необходимо производить с соблюдением следующих указаний:

а) поверхности бетона, не защищенные опалубкой, во избежание потери влаги или повышенного увлажнения за счет атмосферных осадков по окончании бетонирования немедленно укрываются слоем гидроизоляционного материала (полиэтиленовая пленка, прорезиненная ткань, рубероид и др.); поверхности бетона не предназначенные в дальнейшем для монолитной связи с бетоном или раствором, могут покрываться пленкообразующими составами или защитными пленками (битумно-этинолевым, этинолевым лаком и др.); не защищенные опалубкой поверхности укрываются слоем теплоизоляционного материала (опилки, шлак, войлок, песок, грунт, снег и др.); если позволяет конфигурация бетонируемой конструкции, укрытие целесообразно производить отдельными участками по мере окончания их бетонирования;

б) термическое сопротивление опалубки и укрытия должно обеспечивать в бетоне температуру не ниже расчетной до набора им прочности не менее критической (п. 1.5 настоящей карты);

в) для обеспечения одинаковых условий остывания частей конструкции, имеющих различную толщину, тонкие элементы, выступающие углы и другие части, остывающие быстрее основной конструкции, должны иметь усиленное утепление; размер участков с усиленным утеплением и его термическое сопротивление указывается в проектах производства работ;

г) при возможном понижении температуры бетона ниже расчетной конструкция утепляется или обогревается до набора бетоном критической прочности; дополнительное утепление или обогрев конструкции производится, когда замедление или полное прекращение твердения в период понижения температуры может замедлить общий темп строительства.

2.2.2. Распалубливание и загружение конструкций, снятие гидроизоляционных и теплоизоляционных укрытий производится с соблюдением следующих требований:

а) распалубливание частей конструкции, оказывающихся в зоне переменного горизонта водотока, допускается только после спада воды, наступления устойчивых положительных температур и приобретения бетоном проектной прочности;

б) распалубливание предварительно-напряженных конструкций производится при достижении бетоном прочности не менее 80 % от проектной;

в) распалубливание конструкций, подвергающихся сразу после распалубливания попеременному замораживанию и оттаиванию в водонасыщенном состоянии производится по достижении бетоном не менее 70 % прочности от проектной;

г) распалубливание несущих железобетонных конструкций производится после достижения бетоном прочности, указанной в таблице 3.

Таблица 3

д) снятие опалубки, воспринимающей массу бетона конструкций, армированных несущими сварными каркасами, допускается после достижения бетоном этих конструкций не менее 25 % проектной прочности;

е) снятие тепло- и гидроизоляционных укрытий, боковых элементов опалубки, не несущих нагрузок от массы конструкций, допускается после достижения бетоном прочности, указанной в п. 1.5 настоящей карты, если в проекте нет иных указаний по этому вопросу;

ж) сроки распалубливания массивных конструкций назначаются с учетом заданных проектом наибольших допустимых температурных перепадов между ядром, поверхностью бетона и наружным воздухом.

2.2.3. Распалубленные конструкции должны временно укрываться, если разность температур поверхностного слоя бетона и наружного воздуха превышает: 20 °С для конструкций с модулем поверхности до 5 и 30 °С для конструкций с модулем поверхности 5 и более.

2.2.4. Распалубливание и загружение конструкций, а также снятие гидро- и теплоизоляционного укрытия производится только после испытания контрольных образцов, подтверждающего достижение бетоном необходимой прочности.

2.2.5. Работы по монтажу арматурных сеток и каркасов, установке и разборке опалубки и укладке бетонной смеси выполняет комплексная бригада (таблица 4).

Таблица 4

Распределение операций по исполнителям

3.1. Выбор добавок и назначение их количества.

3.1.1. Выбор противоморозных добавок производится с учетом следующих положений:

а) бетонную смесь с противоморозными добавками допускается применять, если во время выдерживания бетона до приобретения им критической прочности его температура с максимально допускаемыми дозировками добавок не опустится ниже:

15 °С при применении добавки НН;

20 °С при применении добавок ХК+ХН, НК+М, НКМ, ННК+М;

25 °С при применении добавок П, ХК+НН, ННХК, ННХК+М;

б) прочность бетона в зависимости от добавки, продолжительности твердения и расчетной температуры ориентировочно достигает значений, приведенных в таблице 5, а после 28-суточного выдерживания при температурах выше 0 °С бетон, как правило, приобретает проектную прочность; данные таблицы 5 для выбранной добавки обязательно должны уточняться применительно к используемому на стройке цементу, так как темп твердения бетона с добавками зависит от состава цемента; уточнение темпа твердения бетона позволит избежать его преждевременного замораживания, более правильно назначать необходимое количество добавки;

в) бетонные смеси с добавками НН и ХК+НН с температурой 15-20 °С, как правило, хорошо укладываются и характеризуются обычными сроками загустевания (начало - 2-2,5 ч, конец - 4-8 ч); смеси с более низкими температурами, особенно ниже 5 °С, имеют значительно удлиненные сроки загустевания (начало - 5-7 ч, конец - 11-30 ч); вследствие этого бетонные смеси с указанными добавками не вызывают осложнений при транспортировании;

г) бетонные смеси с добавками НКМ, НК+М, ННК+М, ХК+ХН, ННХК+М и особенно П характеризуются ускоренными и весьма короткими сроками загустевания, мало зависящими от температуры (начало - 0,1-2 ч, конец - 0,2-4 ч); поэтому одновременно с указанными противоморозными добавками в состав бетонной смеси, как правило, должна вводиться добавка сульфитно-дрожжевой бражки СДБ; эффективным замедлителем загустевания бетонной смеси с добавкой поташа является тетраборат натрия ТН или жидкое стекло ЖС в сочетании с адипинатом натрия ПАЩ-1.

3.1.2. Назначение количества добавки производится, исходя из расчетной температуры твердения бетона, которая принимается из условия необходимости предохранения бетона от замораживания до набора им прочности не менее критической.

Расчетная температура твердения бетона для конструкций с М п до 16 определяется расчетом по специальной методике (приложение № 1).

Для конструкций с модулем поверхности М п более 16 расчетная температура принимается равной:

минимальной температуре наружного воздуха (в том числе и в ночное время) до приобретения бетоном критической прочности, если в течение этого периода температура наружного воздуха ожидается ниже среднемесячной;

среднемесячной температуре наружного воздуха, если за период выдерживания бетона до набора им критической прочности минимальная температура воздуха ожидается выше среднемесячной.

3.1.3. Ориентировочные данные по продолжительности выдерживания бетона до набора им критической прочности определяются в зависимости от вида добавок и расчетной температуры твердения бетона (таблица 6).

3.1.4. Количество противоморозных добавок принимается в зависимости от расчетной температуры твердения бетона (таблица 7).

Таблица 5

Нарастание прочности бетона с противоморозными добавками на портландцементах

		Прочность, % от проектной, при твердении на морозе за период, сут

Таблица 6

Продолжительность выдерживания бетона с противоморозными добавками до набора критической прочности

	Расчетная температура твердения бетона, °С	Время выдерживания, сут., при марке бетона

Таблица 7

Количество противоморозных добавок

Расчетная температура бетона,°С		Количество безводных добавок, % от массы цемента

*При соотношении компонентов 1:1 по массе в расчете на сухое вещество

Примечания: 1. Оптимальное количество добавок при данной температуре твердения бетона при использовании холодных материалов назначается в зависимости от водоцементного отношения, а при применении подогретых материалов - от вида цемента и его минералогического состава:

а) при работе на холодных материалах в бетоны с В/Ц < 0,5 следует назначать меньшее из указанных пределов количество добавки, а с В/Ц > 0,5 - большее;

б) при работе на подогретых заполнителях меньшее количество ХК+ХН, НК+М, ННК+М, ННХК+М, П следует вводить в бетоны на портландцементах, содержащих 6 % и более трехкальциевого алюмината С 3 А; меньшее количество НН и ХК+НН следует вводить при изготовлении бетона на портландцементах с содержанием С 3 А до 6 %.

2. Концентрация раствора затворения (с учетом влажности заполнителей) не должна превышать 30 % для П; 26 % для НКМ, НК+М, ННК+М, ННХК, ННХК+М, ХК+ХН, ХК+НН; 20 % для НН.

3. При температурах бетона выше -5 °С вместо ХН возможно применение ХК в количестве до 3 % от массы цемента.

3.2. Требования к материалам.

3.2.1. Для приготовления бетонной смеси с противоморозными добавками рекомендуется применять быстротвердеющие портладцементы, портладцементы и портладцементы с минеральными добавками (марка М400 и выше) с содержанием в клинкере трехкальциевого алюмината С 3 А не более 10 %.

При предъявлении к бетону требований по морозостойкости Мрз100 и более следует применять только портландцементы с содержанием С 3 А до 6 %, если в проекте нет специальных указаний по виду применяемого цемента.

Указанные цементы должны удовлетворять требованиям ГОСТ 10178-85 «Портландцемент и шлакопортландцемент. Технические условия».

3.2.2. Допускается введение противоморозных добавок в бетоны, приготовленные с использованием цементов, удовлетворяющих требованиям ГОСТ 22266-94 «Цементы сульфатостойкие. Технические условия».

3.2.3. Заполнители для тяжелых бетонов и бетонов на пористых заполнителях должны удовлетворять требованиям ГОСТ 9757-90 «Гравий, щебень и песок - искусственные пористые заполнители. Технические условия» и ГОСТ 8736-93 «Песок для строительных работ. Общие требования».

3.2.4. Заполнители, предназначенные для приготовления бетонов с добавками НН, П, ХК+ХН или ХК+НН, не должны содержать включений реакционноспособного кремнезема (опал, халцедон и др.), в результате взаимодействия которого с едкими щелочами, образующимися при твердении бетонов с указанными противоморозными добавками, может происходить коррозия бетона с увеличением его объема и разрушением конструкций.

3.2.5. При приготовлении бетонной смеси на неотогретых заполнителях не допускаются включения в них льда и снега, смерзшихся комьев и наледи.

3.2.6. Вода, применяемая для приготовления растворов добавок и бетонной смеси, должна удовлетворять требованиям ГОСТ 23732-79 «Вода для бетонов и растворов. Технические условия».

3.2.7. Добавки должны удовлетворять требованиям действующих ГОСТов или ТУ.

3.3. Подбор состава бетона.

3.3.1. Марка бетона назначается в соответствии с указанием проекта с учетом фактических данных по темпу твердения бетона, по прогнозируемому температурному режиму с выбранной к производству работ противоморозной добавкой.

При невозможности получения заданной прочности в установленный срок допускается при соответствующем обосновании повышение марки бетона против предусмотренной проектом.

а) подбирается состав бетона без добавки требуемой марки и подвижности любым общепринятым методом при минимальном расходе цемента;

б) в условиях, наиболее близких к производственным, приготовляются замесы с введением в подобранную по п. 3.3.2 «а» бетонную смесь противоморозной добавки в количестве, установленном в соответствии с рекомендациями п. 3.1.4 настоящей технологической карты; определяются подвижность бетонной смеси и время ее потери;

в) если бетонная смесь по п. 3.3.2 «б» по исходной подвижности или времени ее сохранения не удовлетворяет предъявляемым требованиям, то производятся повторные испытания с введением в бетонную смесь добавки замедлителя, начиная с минимальных дозировок; при пластификации смеси за счет введения противоморозных (НН) или замедляющих схватывание добавок (СБД, ПАЩ-1) уменьшается расход воды до получения смеси заданной подвижности к моменту ее укладки;

г) при необходимости введения в бетонную смесь микрогазообразующих добавок подобранная по п. 3.3.2 «в» смесь дополнительно проверяется на удобоукладываемость.

3.3.3. Определение подвижности, жесткости и объемной массы бетонной смеси производится в соответствии с требованиями ГОСТ 10181.0-81 «Смеси бетонные. Общие требования к методам испытаний».

3.3.4. Для определения прочности бетонов с добавками образцы выдерживаются в условиях, максимально приближающихся к производственным.

3.3.5. При предъявлении к бетону требований по морозостойкости или водонепроницаемости испытания производятся в соответствии с требованиями ГОСТ 10060-87 «Бетоны. Методы контроля морозостойкости» или ГОСТ 7025-91 «Кирпич и камни керамические и силикатные. Методы определения водопоглощения, плотности и контроля морозостойкости». До испытаний образцы должны выдерживаться в соответствии с указаниями п. 3.3.4 настоящего раздела.

3.4. Приготовление водных растворов добавок.

3.4.1. Для правильного дозирования и равномерного распределения противоморозные добавки, как правило, вводятся в состав бетонной смеси в виде водного раствора рабочей концентрации, т.е. раствора, которым затворяется бетонная смесь без дополнительного введения в нее воды. В зависимости от условий производства (наличия площадей для установки дополнительных емкостей) раствор противоморозной добавки рабочей концентрации может приготовляться заранее или в дозаторе воды.

3.4.2. При поставке противоморозной добавки в жидком виде (концентрированный раствор) раствор рабочей концентрации приготовляется смешиванием добавки с водой затворения. После смешивания проверяется плотность полученного раствора, которая при необходимости доводится до заданной добавлением концентрированного раствора или воды.

3.4.3. При поставке добавки в твердом или пастообразном виде раствор противоморозной добавки рабочей концентрации может приготовляться путем растворения добавки в заданном количестве воды, либо сначала приготовляется концентрированный раствор добавки, который затем разбавляется водой.

3.4.4. При приготовлении концентрированного раствора или раствора рабочей концентрации из добавок, поставляемых в твердом виде, устанавливается их количество, необходимое для получения раствора требуемой концентрации (таблица 8). После полного растворения добавки ареометром проверяется плотность полученного раствора и доводится до заданной добавлением воды или добавки.

Таблица 8

Расход добавок в твердом виде для приготовления их водных растворов

Требуемая концентрация раствора, %				Требуемая концентрация раствора, %

3.4.5. Требуемая концентрация рабочего раствора устанавливается при подборе состава бетона, а концентрированный раствор рекомендуется приготовлять максимально высокой плотности, но исключающей выпадение добавки в осадок.

3.4.6. При приготовлении растворов противоморозных добавок для повышения скорости растворения пастообразных и твердых продуктов рекомендуется подогревать воду до 40-80 °С и перемешивать растворы, а твердые продукты при необходимости предварительно дробить.

3.4.7. Приготовлять растворы противоморозных и других рекомендуемых добавок следует при положительных температурах в тщательно очищенных и промытых емкостях, защищенных от попадания в них атмосферных осадков. Объемы емкостей должны позволять готовить растворы не менее, чем для работы одной смены.

3.5. Приготовление бетонной смеси.

3.5.1. При применении подогретых заполнителей технология приготовления бетонной смеси с противоморозными добавками не отличается от обычной с использованием раствора добавки рабочей концентрации вместо воды затворения.

3.5.2. При работе на холодных материалах загрузку их в бетоносмеситель рекомендуется производить в следующем порядке: сначала загружаются заполнители и раствор добавки рабочей концентрации; после их перемешивания в течение 1,5-2 минут загружается цемент, и смесь перемешивается еще в течение 4-5 минут.

3.5.3. Бетонную смесь с добавкой ХК+ХН или ННХК рекомендуется приготовлять с температурой при выходе из смесителя от 5 до 15 °С, с добавкой НН, ХК+НН, НКМ, ННК+М, НК+М или ННХК+М - с температурой от 15 до 35 °С; температура бетонной смеси с добавкой П должна назначаться от 15 °С и ниже с таким расчетом, чтобы во время схватывания и начального затвердевания бетон имел отрицательную температуру.

Возможно приготовление смесей и с более низкими температурами, но с обязательным условием, чтобы после укладки и уплотнения температура бетонной смеси была выше температуры замерзания используемого раствора затворения не менее чем на 5 °С.

3.5.4. Температура приготовляемой бетонной смеси должна назначаться строительной лабораторией исходя из условий производства, сроков загустевания смеси, теплопотерь при транспортировании, перегрузке и укладке.

4. ТРЕБОВАНИЯ К КАЧЕСТВУ И ПРИЕМКЕ РАБОТ.

4.1. Контроль качества бетона с противоморозными добавками при отрицательных температурах воздуха производят в соответствии с требованиями СНиП 3.01.01-85* «Организация строительного производства», СНиП-III-4-80* «Техника безопасности в строительстве» и СНиП 3.03.01-87 «Несущие и ограждающие конструкции».

4.2. Производственный контроль качества бетона с противоморозными добавками осуществляют прорабы и мастера с участием специалистов строительной лаборатории.

4.3. Производственный контроль включает входной контроль эксплуатационных материалов и бетонной смеси, операционный контроль отдельных производственных процессов и приемочный контроль качества монолитной конструкции.

4.4. При входном контроле эксплуатационных материалов и бетонной смеси проверяют внешним осмотром их соответствие нормативным и проектным требованиям, а также наличие и содержание паспортов, сертификатов и других сопроводительных документов.

При операционном контроле проверяют соблюдение состава подготовительных операций, укладки бетонной смеси в теплоконструкцию в соответствии с требованиями СНиП, температуру, нарастание прочности бетона и продолжительности его выдерживания в соответствии с расчетными данными (табл. 5, 6).

Результаты операционного контроля фиксируются в журнале работ. Основными документами при операционном контроле являются настоящая технологическая карта и указанные в карте нормативные документы, а также перечни операций или процессов, контролируемых производителем работ (мастером), данные о составе, сроках и способах контроля (табл. 9, 10).

При приемочном контроле производят проверку качества монолитной конструкции. Скрытые работы подлежат освидетельствованию с составлением актов по установленной форме.

4.5. Контроль качества исходных материалов осуществляется в соответствии с требованиями п.п. 3.2.1 - 3.2.7 технологической карты.

4.6. При приготовлении водных растворов или эмульсий добавок контролируется:

правильность дозирования воды и добавок;

соответствие плотности (концентрации) приготовленного раствора заданной плотности.

4.7. Проверка плотности растворов производится перед каждым заполнением расходных баков, но не реже одного раза в смену.

4.8. Контроль за приготовлением бетонной смеси с добавками заключается в систематической проверке (не реже двух раз в смену):

правильность дозирования материалов;

соответствие температуры, подвижности и жесткости смеси, плотности (концентрации) раствора затворения заданным;

соответствие времени перемешивания смеси заданному.

4.9. Дозирование добавок осуществляется с точностью в пределах ±2 % их расчетного количества.

4.10. При транспортировании и укладке бетонной смеси, а также при выдерживании бетона проверяются:

выполнение предусмотренных мероприятий по укрытию, а при необходимости - по утеплению и обогреву транспортной и приемной тары;

температура смеси при выгрузке из транспортной тары, после укладки и укрытия;

отсутствие снега и наледи в опалубке и на арматуре перед приемкой бетонной смеси;

соответствие расчетным данным укрытия и утепления опалубки перед бетонированием и неопалубленных поверхностей после укладки бетона;

соблюдение принятого температурного режима выдерживания бетона и прочность бетона на сжатие.

4.11. Измерение температуры при выдерживании бетона производится 3 раза в сутки до приобретения бетоном прочности, указанной в п. 1.5 настоящей карты, 2 раза в сутки при дальнейшем выдерживании.

4.12. Контроль качества бетона заключается в проверке:

подвижности или жесткости бетонной смеси;

соответствия прочности бетона проектной, а также заданной в сроки промежуточного контроля;

соответствия морозостойкости и водонепроницаемости требованиям проекта.

4.13. Проверка подвижности или жесткости бетонной смеси производится:

у места ее приготовления - не реже двух раз в смену в условиях установившейся погоды и постоянной влажности заполнителей и не реже чем через каждые два часа при резком изменении влажности заполнителей, а также при переходе на приготовление смесей нового состава или из новой партии, составляющих бетонную смесь материалов;

у места укладки - не реже двух раз в смену.

4.14. Все результаты производственного контроля по укладке бетона в конструкцию заносятся в специальный журнал.

Таблица 9

СОСТАВ И СОДЕРЖАНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА ПРИ ПРИГОТОВЛЕНИИ И ТРАНСПОРТИРОВАНИИ БЕТОННОЙ СМЕСИ

Кто контролирует	Прораб или мастер
Операции, подлежащие контролю	Приготовление бетонной смеси					Транспортирование
Состав контроля	Проверка качества исходных материалов и правильность дозировки	Проверка правильности дозировки воды и добавок при приготовлении водных растворов	Проверка соответствия плотности приготовленного раствора заданной	Проверка соответствия температуры, подвижности и жесткости смеси	Проверка соответствия времени перемешивания заданному	Проверка мероприятий по укрытию (утеплению) транспортной тары	Проверка температуры смеси при выгрузке из транспортных средств
Метод контроля	Визуально-инструментальная	Инструментальная	Инструментальная	Инструментальная	Инструментальная	Визуальная	Инструментальная
Время контроля	В период приготовления бетонной смеси					Во время транспортирования бетонной смеси
Кто привлекается к контролю	Лаборатория бетонно-растворного узла					Лаборатория

Таблица 10

СОСТАВ И СОДЕРЖАНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА ПРИ УКЛАДКЕ БЕТОННОЙ СМЕСИ

Кто контролирует	Прораб или мастер
Операции, подлежащие контролю	Организация при входном контроле		Подготовительные операции			Операции по укладке бетона в конструкцию					Операции при приемочном контроле
Состав контроля	Исправность конструкции опалубки и теплоизоляционных материалов	Проверка качества бетонной смеси	Очистка опалубки, арматуры от снега, наледи	Подготовка теплоизоляционных материалов для укрытия конструкции	Операции по утеплению приемной тары	Проверка подвижности или жесткости бетонной смеси	Проверка температуры бетонной смеси при выгрузке и после укладки	Проверка соответствия утепления расчетному	Соблюдение принятого температурного режима	Контроль прочности бетона	Соответствие готовой конструкции требованиям проекта
Метод контроля			Визуально-инструментальная проверка			Визуально-инструментальная проверка					Визуально-инструментальная проверка
Время контроля	До укладки бетонной смеси					До и после укладки бетонной смеси					После выдерживания бетона
Кто привлекается к контролю	Мастер (прораб)									Лаборатория	Технадзор

5. РЕШЕНИЯ ПО ТЕХНИКЕ БЕЗОПАСНОСТИ

5.1. При применении бетона с противоморозными добавками необходимо строго руководствоваться требованиями СНиП III-4-80* «Техника безопасности в строительстве» и «Руководством по применению бетонов с противоморозными добавками» НИИЖБ 1978 г.

5.2. Зона укладки бетона с противоморозными добавками должна находиться под постоянным наблюдением мастеров, прорабов и сотрудников строительной лаборатории.

Пребывание людей и выполнение каких-либо работ на этих участках не разрешается.

5.3. Перед допуском к работе все рабочие должны пройти инструктаж по технике безопасности при работе с химическими добавками в соответствии с «Руководством по применению бетонов с противоморозными добавками» НИИЖБ 1978 г. (гл. 14 «Техника безопасности»). Знания рабочих должны быть проверены специальной коммисией.

5.4. Рабочие занятые при уплотнении бетонной смеси с химическими добавками должны работать в спецодежде из водоотталкивающей ткани, в очках, резиновых сапогах и перчатках.

5.5. В связи с повышенной электропроводностью бетонных смесей с добавками следует обращать повышенное внимание на исправность электроинструмента и электропроводки.

5.6. Зона, где производится укладка бетона с противоморозными добавками должна быть ограждена. На видном месте помещаются предупредительные плакаты, правила по технике безопасности, противопожарные средства. В ночное время ограждение зоны должно быть освещено.

Приложение 1.

ОПРЕДЕЛЕНИЕ РАСЧЕТНОЙ ТЕМПЕРАТУРЫ ТВЕРДЕНИЯ БЕТОНА И РАСЧЕТ УТЕПЛЕНИЯ КОНСТРУКЦИИ

Время остывания бетона t (сутки) до предельно допустимой температуры t к для выбранной к производству работ добавки (пункт 3.1.1 «а» данной технологической карты) определяется по формуле:

, где (1)

Объемная масса бетонной смеси

2400 кг/м 3 для бетона на гранитном щебне

2350 кг/м 3 для бетона на известковом заполнителе

С - удельная теплоемкость бетона

1,047 кДж (кг °С) для бетона на гранитном заполнителе

0,963 кДж (кг °С) для бетона на известковом заполнителе

t н - начальная температура бетонной смеси, °С

t к - конечная (расчетная) температуры, до которой определяется время остывания бетона, °С

a - коэффициент интенсивности тепловыделения, 1 % по таблице 11

Таблица 11

Коэффициент интенсивности тепловыделения

Ц - расход цемента на 1 м 3 бетона, кг

Э - тепловыделение 1 кг цемента за 28 суток твердения при 20 °С кДж/кг (табл. 12)

R - прочность, набираемая бетоном за время t, % от марочной; (обязательно равной критической прочности бетона, а при необходимости и более высоких значениях прочности)

М п - модуль поверхности конструкции, м -1 ;

t c - средняя температура бетона за время t, определяемая по формуле

, где (2)

t в - средняя температура воздуха за время t, °С;

К - коэффициент теплопередачи опалубки, Вт/м 2 ·°С, (рис. 1)

Таблица 12

При сравнении расчетной «R» и опытной «R о » прочности бетона за время остывания бетона t могут представится три случая.

1. R > R о. При таком соотношении бетон приобретает принятую в расчет прочность раньше, чем произойдет его охлаждение до расчетной температуры t к. В данном случае расчет целесообразно повторить, принимая более высокие значения температуры t к, что позволит избежать введения в бетон большого количества добавки, определить возможное время распалубливания конструкции и ускорить оборачиваемость опалубки.

2. R = R о. При этом соотношении к моменту остывания до температуры t к бетон приобретает требуемую прочность, а количество добавки следует назначить по принятой в расчете температуре t к.

3. R < R о. В этом случае бетон замерзнет раньше, чем приобретет заданную прочность. В этом случае необходимо утеплить конструкцию, чтобы получить требуемую прочность к моменту замерзания бетона. С этой целью по формуле (1) определяется значение К, которое позволит свести расчет ко второму случаю.

Найденное по расчету время остывания бетона t сопоставляется с опытными данными, полученными в соответствии с указаниями п. 1.4 «в». При этом сравнивается прочность бетона, принятая в расчете (R) с прочностью бетона, полученной на основании опытных данных (R о). R о находится по экспериментальному графику, составленному на объекте строительства.

График нарастания прочности бетона с добавкой НН при 10 °С (1), 5 °C (2), 0 °C (3), -5 °C (4), -10°C (5) и -15 °С (6)

Необходимо определить расчетную температуру твердения бетона класса В25, приготовленного на гранитном щебне и портландцементе марки М400 с расходом 350 кг/м 3 , если средняя температура воздуха в текущей декаде по данным месячного прогноза ожидается -21 °С, а скорость ветра 4 м/с. В качестве противоморозной добавки выбран нитрит натрия. Конструкцию с модулем поверхности 14 м -1 намечается возводить в опалубке 6 го типа по рисунку 1, а температура бетонной смеси после уплотнения будет около 10 °С.

Согласно п. 1.5 настоящей карты критическая прочность для бетона класса В25 составляет 25 %. Тогда подставляем известные из условия задачи величины в формулы 1 и 2 и, принимая t к = -15 °C согласно п. 1.5, находим, что

По графику нарастания прочности бетона, составленному по имеющимся экспериментальным данным, по интенсивности твердения бетона на применяемом на объекте строительства цементе находим, что за 5,3 суток твердения при температуре -8,3 °С бетон приобретает прочность порядка 15 % от марочной, т.е. меньше критической (25 %).

Чтобы получить критическую прочность бетона к моменту остывания его до -15 °С, конструкцию необходимо дополнительно утеплить, тем самым увеличивая время остывания бетона до расчетной температуры -15 °С, чтобы к моменту остывания бетон успел набрать критическую прочность. По графику нарастания прочности находим, что при температуре твердения -8,3 °С бетон может приобрести критическую прочность (25 % от марочной) за 8 суток. Чтобы время охлаждения до -15 °С составило 8 суток, бетон необходимо выдерживать в опалубке с

т.е. опалубку брать 4-го типа по рис. 1.

При необходимости получения критической прочности в более короткие сроки расчет следует производить при более высоких значениях температуры t к и в соответствии с нею назначить количество добавки в бетон.

Например, если принять t к = -10 °С (с введением в бетон 6-8 % нитрита натрия от массы цемента в зависимости от его минералогического состава), то

По графику нарастания прочности бетона находим, что при температуре твердения -4,6 °С бетон может приобрести критическую прочность за 5,4 суток, а чтобы остывание бетона до -10 °С продолжалось в течение этого времени, бетон необходимо выдерживать в опалубке, имеющей

Конструкция опалубки и тепловой защиты

Тип опалубки	Конструкция опалубки	Материал опалубки	Толщина слоя, мм	Коэффициент «К», Вт/м 2 ? С скорости ветра, м/сек
		Пенопласт
		Вата минеральная
		Вата минеральная
		Вата минеральная

Рис. 1 Конструкции опалубки и тепловой защиты

ЛИТЕРАТУРА

1. СНиП 3.01.01-85* «Организация строительного производства».

2. СНиП 3.03.01-87 «Несущие и ограждающие конструкции».

3. СНиП III-4-80* «Техника безопасности в строительстве».

4. Руководство по применению бетонов с противоморозными добавками. НИИЖБ Госстроя СССР, Москва, Стройиздат, 1978 г.

5. Руководство по производству бетонных работ в зимних условиях, районах Дальнего Востока, Сибири и Крайнего Севера, ЦНИИОМТП Госстроя СССР, Москва, Стройиздат, 1982 г.

стр. 1

стр. 2

стр. 3

стр. 4

стр. 5

стр. 6

стр. 7

стр. 8

стр. 9

стр. 10

стр. 11

стр. 12

стр. 13

стр. 14

стр. 15

стр. 16

ПРИГОТОВЛЕНИЕ ЦЕМЕНТОБЕТОННОЙ СМЕСИ
В СМЕСИТЕЛЬНОЙ УСТАНОВКЕ
ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬЮ 200 - 240 м 3

I. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Технологическая карта предназначена для применения при разработке проекта производства работ и организации работ и труда на строительном объекте.

Настоящая технологическая карта разработана на приготовление цементобетонной смеси в смесительной установке «Рекс» модели «С» производительностью до 240 м 3 /ч .

В карте приняты следующие основные условия.

Автоматизированный цементобетонный завод со смесительной установкой «Рекс» работает в общем комплексе технологического процесса по устройству аэродромных покрытий и оснований бетоноукладочным комплектом машин «Автогрейд».

Расходный склад песка и фракционированного щебня открытого типа, с разделительными стенками, располагается рядом со смесительной установкой. На складе создают и поддерживают неснижаемый запас материалов, достаточный для работы установки при максимальной производительности в течение 10 дней. Песок и фракционированный щебень к расходному складу доставляют железнодорожным или автомобильным транспортом.

В случае доставки нефракционированного или загрязненного щебня должна быть организована мойка и сортировка материала на фракции.

Подачу песка и щебня в питатели (приемные бункера) транспортеров сборного дозировочного бункера производят ковшовыми погрузчиками «Кейс».

Питание цементом смесительной установки «Рекс» осуществляется от расходного склада емкостью 480 т конструкции ПКБ Главстроймеханизации.

Склад оснащен оборудованием для пневматической подачи цемента в расходный бункер смесительной установки.

Цемент к расходному складу доставляют цементовозами.

Смесительную установку обеспечивают электроэнергией, а также водой от временного водопровода или артезианской скважины (рис. 1).

К смесительной установке прокладывают подъездную дорогу с твердым покрытием. Движение машин организуют по кольцевой схеме, без встречного движения.

Для вывоза цементобетонной смеси закрепляют колонну автомобилей-самосвалов КрАЗ-256Б.

В настоящей технологической карте объем замеса принят 5,3 м 3 , время перемешивания материалов - 60 сек , производительность мешалки 200 м 3 /ч .

Во всех случаях изменения условий, принятых в технологической карте, необходима привязка ее к новым конкретным условиям производства работ.

II. УКАЗАНИЯ ПО ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА

Краткая техническая характеристика смесительной установки

Производительность, м 3 /ч ................................................................ до 240

Тип бетоносмесителя............................................................... гравитационный

цикличный

Количество фракций заполнителя...................................................... 3

Максимальная крупность заполнителя, м м ....................................... 40

Емкость расходных бункеров:

заполнителей, м 3 ............................................................................ 135

цемента, т ....................................................................................... 70

Объем бака для воды, л ..................................................................... 19000

Общая мощность электродвигателей, квт....................................... 241

Габаритные размеры, мм :

длина............................................................................................. 20000

ширина........................................................................................... 5000

высота........................................................................................... 15700

Рис. 1. План размещения смесительной установки «Рекс»:

1 - цементный склад; 2 - вагончик для дежурного персонала; 3 - компрессор ДК-9; 4 - компрессоры передвижные ПВ-10 - 3 шт.; 5 - холодильник для воздуха; 6 - ресиверы - 2 шт.; 7 - пульт управления; 8 - вагончик для обслуживающего персонала; 9 - вагончик для механика; 10 - цементопроводы; 11 - установка «Рекс»; 12 - трансформаторная подстанция

Рис. 2. Схема установки «Рекс»:

1 - смеситель; 2 - расходный бункер цемента; 3 - дозатор цемента; 4 - емкости для воды и добавок; 5 - дозировочный транспортер; 6 - дозатор заполнителей; 7 - трехсекционный бункер заполнителей; 8 - весовая головка дозатора цемента; 9 - весовая головка дозатора заполнителей; 10 - цементопровод; 11 - фильтры; 12 - опорная рама смесителя; 13 - гидропривод опрокидывания смесителя; 14 - воздушный компрессор; 15 - ленточные, транспортеры заполнителей; 16 - пульт управления

Смесительная установка предназначена для приготовления малоподвижных и пластичных цементобетонных смесей с крупностью заполнителя до 40 мм .

Установка имеет следующие основные блоки (рис. 2):

бетоносмеситель с наклоняющимся барабаном цикличного действия, свободного перемешивания;

расходный бункер для цемента, оборудованный автоматическими указателями нижнего и верхнего уровней цемента. Полная загрузка бункера рассчитана на 30 - 60 мин работы установки;

сборный дозировочный бункер для песка и щебня (заполнителей) с тремя отсеками, с тремя дозаторами и дозировочным ленточным транспортером. Объем бункера рассчитан на 15 - 30 мин работы;

весовой дозатор цемента, дозаторы для воды и для добавок;

три питателя (приемные бункера) с передвижными ленточными транспортерами для подачи материалов в сборный дозировочный бункер;

пульт управления, оборудованный приборами, с помощью которых ведется контроль за ходом работы всех механизмов, а также переводится работа установки на автоматическое управление по заданной программе или (при необходимости) на дистанционное управление.

Подготовка смесительной установки к работе

До начала выпуска, цементобетонной смеси выполняют следующее:

проверяют наличие цемента, воды, добавок и заполнителей в расходных емкостях;

включают электроэнергию (на пульте загорается красная лампочка), вольтметр показывает подаваемое напряжение;

включают пульт управления (по светящимся лампочкам проверяют состояние весов цемента и заполнителей, исправность затворов дозаторов) и, если все исправно, включают компрессор.

На пульте управления загораются две лампочки, указывающие, что давление воздуха в системе нормальное и завод к работе готов.

Выдают машинисту установки состав цементобетонной смеси, подобранный лабораторией с учетом влажности материалов.

Данные состава смеси устанавливают на задатчиках пульта управления, устанавливают ограничители на весовых головках дозаторов песка, щебня и цемента, стрелки дозаторов устанавливают на «0».

Перед включением в работу агрегатов установки машинист подает два предупредительных звуковых сигнала: первый - продолжительный, второй - короткий, с перерывом одна минута.

После этого включают в работу агрегаты установки в следующем порядке:

гидронасос;

насос подачи воды в дозатор;

компрессор аэрации цемента;

бетоносмеситель;

ленточный дозировочный транспортер (подача материалов в смеситель);

транспортеры подачи материалов в сборный дозировочный бункер.

Во время пуска механизмов контролируют величину пускового тока по амперметрам после работы агрегатов вхолостую в течение 1 - 2 минут.

После запуска завода производят опробование бетоносмесителя (несколько опрокидываний вхолостую) и, если опускание и подъем происходят плавно без рывков и нет других неисправностей, приступают к выпуску смеси.

Вначале делают пробные замесы в полуавтоматическом режиме. В этот период машинист пульта управления и лаборант устанавливают стрелку секундомера на заданный режим перемешивания, определяют осадку конуса путем отбора проб и по показаниям прибора. Если осадка конуса отличается от заданной, то корректируют дозировку воды. Добившись заданной осадки конуса и убедившись в правильной дозировке составляющих материалов, машинист переводит завод на автоматический режим работы.

Приготовление смеси

Завод работает по следующей технологической схеме.

Автопогрузчиками «Кейс» щебень двух фракций и песок подают из штабелей на открытой площадке в питатели. Из питателей материалы транспортерами подают в трехсекционный сборный дозировочный бункер заполнителей. Уровень наполнения материалов контролируют датчиками. Наполнение дозировочного бункера и регулирование материалов производится автоматически, путем открывания и закрывания подвижных челюстей в бункерах питателей.

В весовой бункер последовательно поступают материалы из сборного бункера. Показания на весах суммируются в такой последовательности: щебень фракции 5 - 20 мм , песок, щебень фракции 20 - 40 мм . После набора всех составляющих заполнителей автоматически открываются челюсти затвора и отдозированные материалы из бункера поступают на дозировочный транспортер, доставляющий щебень и песок в бетоносмеситель.

Одновременно дозируется цемент в специальную емкость, а оттуда по каналу поступает в бетоносмеситель.

По истечении времени «сухого» перемешивания материалов в бетоносмеситель поступают вода и добавки, отдозированные соответствующими дозаторами.

При приготовлении цементобетонной смеси вводят поверхностно-активные добавки. Пластифицирующую добавку СДБ (сульфитно-дрожжевую бражку) вводят в количестве 0,2 - 0,25 % от веса цемента. Добавка вводится в расходный резервуар с водой затворения, а затем раствор с помощью центробежного насоса подаётся в бак-дозатор. В процессе перекачки раствор вспенивается, что отрицательно сказывается на точности работы бака-дозатора. Для того чтобы избежать вспенивания, рекомендуется устроить отдельный бак-дозатор для поверхностно-активных веществ и вводить концентрат добавки прямо в бетоносмеситель.

Воздухововлекающая добавка СНВ (смола воздухововлекающая нейтрализованая) подается отдельно в виде раствора в воде в количестве 0,02 - 0,03 % (считается на сухое вещество) от веса цемента. Заданное количество СНВ отмеряется стеклянным градуированным цилиндром и автоматически подается в смеситель.

Время начала и конца подачи всех материалов контролируется по сигнальным лампочкам на пульте управления.

В бетоносмесителе отдозированные песок, щебень и цемент сначала перемешиваются между собой (сухое перемешивание), затем перемешиваются с водой и добавками.

Продолжительность перемешивания контролируется секундомером.

При выпуске цементобетонной смеси, после перемешивания всех материалов с водой, проверяют осадку конуса и при необходимости корректируют ее, добиваясь одинаковой осадки каждого замеса.

При каждом новом замесе по влагомеру определяют влажность песка и при резком изменении влажности уменьшают количество воды с таким расчетом, чтобы осадка конуса стала меньше заданной, а затем, добавляя воду «вручную», доводят осадку конуса до заданной нормы. Добавку воды производят за 20 - 25 сек до окончания перемешивания.

По истечении установленного времени перемешивания (выключается красная лампочка на секундомере) машинист нажимает кнопку опрокидывания мешалки и выгружает смесь в кузов автомобиля-самосвала.

По окончании разгрузки бетоносмеситель возвращается в. исходное положение, включается электрическая цепь автоматики, и цикл повторяется. Во время перемешивания смеси автоматически производится дозировка материалов для следующего замеса.

В табл. 1 указана ориентировочная часовая производительность установки в зависимости от принятой продолжительности перемешивания материалов.

Таблица 1

Работы, выполняемые по окончании смены

В конце рабочего дня агрегаты смесительной установки очищают сжатым воздухом.

В бетоносмеситель сначала подают щебень и производят сухую очистку, затем промывают водой и в опрокинутом положении окончательно моют водой из брандспойта.

В течение смены и в конце работы подъездную дорогу и территорию завода периодически поливают водой для уменьшения пыли. Бульдозером из-под мешалки удаляют остатки просыпавшейся бетонной смеси.

Требования по качеству цементобетонной смеси

Приготовленная цементобетонная смесь должна иметь хорошо подобранный гранулометрический состав, обладать необходимой подвижностью или жесткостью. Смесь должна удовлетворять требованиям ГОСТ 8424-72 «Бетон дорожный».

Исправность дозаторов проверяется ежедневно в начале смены представителем лаборатории ЦБЗ.

Для приготовления цементобетонной смеси применяют материалы:

Цементы, отвечающие требованиям ГОСТ 10178 -62;

Пески природные - кварцевые или кварцево-полевошпатные, отвечающие требованиям ГОСТ 10268-62 , ГОСТ 8736 -67;

Щебень, отвечающий требованиям ГОСТ 8267 -64;

Вода, отвечающая требованиям ГОСТ 2874 -73.

При выпуске цементобетонной смеси контролируют следующие качественные показатели:

а) соответствие технологических характеристик бетонной смеси (подвижности, жесткости, объема вовлеченного воздуха и объемной массы) заданным - не реже 2 раз в смену и в случае явного изменения свойств бетонной смеси.

Таблица 2

Зависимость осадки конуса от скорости движения бетоноукладочной машины SF-425

* В лабораторных условиях при подборе состава показатель подвижности бетонной смеси следует принимать по среднему значению (в числителе со звездочкой);

б) соответствие времени перемешивания смеси заданному;

в) плотность растворов добавок ПАВ рабочей концентрации - каждый раз после приготовления новой порции раствора в каждой емкости;

г) точность дозирования цемента - не менее одного раза в сутки;

д) состав бетонной смеси методом мокрого рассева - не менее одного раза в неделю.

Техника безопасности при производстве работ

При производстве работ на цементобетонном заводе необходимо соблюдать следующие правила техники безопасности.

К работе допускаются лица, имеющие права на управление соответствующими машинами и агрегатами цементобетонного завода и обученные правилам безопасного ведения работ.

Все машинисты и рабочие должны быть обеспечены спецодеждой и индивидуальными средствами защиты.

Перед пуском завода необходимо опробовать работу агрегатов на холостом ходу.

На заводе должна быть оборудована надежная система звуковой сигнализации.

Открытые токоведущие части щитков, контактные части штепсельных соединений, выключателей и рубильников электрических машин должны быть защищены крышками или кожухами, не имеющими открытых отверстий.

Во время работы завода запрещается производить ремонт, очистку бетоносмесителя и смазку. Ремонт узлов завода разрешается производить только после остановки завода.

При внезапной остановке одного из работающих узлов технологического комплекса следует немедленно выключить остальные узлы завода, сначала по направлению к узлу погрузки материала, а затем к узлу выгрузки цементобетонной смеси.

Рабочая площадка установки с пультом управления должна быть ограждена и закрыта для доступа посторонних лиц, а все пусковые установки должны исключать пуск машины и включение электрических сетей посторонними лицами.

Перед остановкой бетономешалки необходимо прекратить подачу материалов в нее. Бетономешалка должна работать до полного опорожнения, после чего выключают привод. Все включения механизмов завода машинист смесителя должен выполнять только по указанию дежурного механика, предварительно оповестив об этом обслуживающий персонал по громкоговорителю установки.

III. УКАЗАНИЯ ПО ОРГАНИЗАЦИИ ТРУДА

Работы по приготовлению цементобетонной смеси ведутся, как правило, в две смены.

В каждую смену смесительную установку обслуживает бригада рабочих следующего состава:

Машинист смесителя 6 разр. - 1

Помощник машиниста 5 » - 1

Электрослесарь 5 » - 1

Машинист бульдозера 5 » - 1

Машинисты погрузчика «Кейс» 6 » - 3 *

Дозировщик компонентов 2 » - 1

Подсобный рабочий 2 » - 1

Машинист компрессора 5 » - 1

Помощники машиниста компрессора 4 » - 2

Слесарь строительный 4 » - 1

* При увеличении времени перемешивания до 90 сек из состава бригады исключают машиниста погрузчика «Кейс» 6 разр. - 1.

Машинист смесителя управляет установкой в процессе работы с пульта управления. Перед включением агрегатов в работу он подает предупредительные звуковые сигналы, включает в работу агрегаты установки.

Помощник машиниста следит за наличием материалов в расходных бункерах. При необходимости кратковременно заменяет машиниста у пульта управления.

Электрослесарь наблюдает за техническим состоянием силового электрооборудования и устраняет все неисправности электрооборудования.

Слесарь строительный производит смазку узлов согласно карте смазки, проверяет состояние шлангов гидросистемы, следит за исправностью агрегатов и узлов установки.

Машинисты погрузчиков «Кейс» (3 чел.) подготавливают машины к работе, обеспечивают бесперебойную подачу материалов в питатели транспортеров, обеспечивают техническое обслуживание погрузчиков.

Машинист бульдозера в. течение смены надвигает щебень и песок к рабочей площадке погрузчиков. В конце смены убирает остатки просыпавшейся смеси под мешалкой.

Дозировщик компонентов производит дозирование добавок согласно рецепту, подает сигнал о подаче раствора в смеситель.

Подсобный рабочий ведет учет приготовленной смеси, выдает накладные на смесь водителям автомобилей-самосвалов и в конце смены сверяет свои данные с данными счетчика на пульте управления.

Машинист компрессора - 5 разр., два помощника машиниста компрессора - 4 разр. обеспечивают бесперебойную подачу цемента в расходный бункер, прием цемента из автоцементовозов в емкости цементного склада, обеспечивают исправное состояние всех агрегатов склада цемента.

В состав бригады не входят и оплачиваются отдельно машинисты автоцементовозов.

IV. ЦИКЛОГРАММА РАБОТЫ СМЕСИТЕЛЬНОЙ УСТАНОВКИ «РЕКС»

(время перемешивания 60 сек, объем замеса 5,3 м 3)

Примечания. 1. Продолжительность цикла - 95 сек . За это время приготовляют 5,3 м 3 смеси.

2. Часовая производительность установки П час = 3600´5,3/95 = 200 м 3 . Сменная производительность установки при коэффициенте использования ее по времени в течение смены К в = 0,8 равна П см = 200´0,8´8 = 1280 м 3 .

V. ГРАФИК ВЫПОЛНЕНИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА ПРИГОТОВЛЕНИЯ ЦЕМЕНТОБЕТОННОЙ СМЕСИ

(сменная производительность 1280 м 3 при времени перемешивания 60 сек)

Примечания. 1. Цифры над линией - продолжительность операций в мин.

2. В трудоемкость включено время на отдых рабочим в размере 10 % от времени работы.

3. * При увеличении времени перемешивания до 90 сек из состава бригады исключают машиниста погрузчика «Кейс» 6 разр. - 1.

4. Ежедневный профилактический ремонт производится в ночное время специальной ремонтной бригадой.

VI. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ

VII. МАТЕРИАЛЬНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ РЕСУРСЫ

А. Основные материалы

В таблице приведен расход материалов, подсчитанный по рецепту на цементобетонную смесь для нижнего слоя покрытия аэродрома.

Расход материалов следует определять в каждом конкретном случае по рецепту на смесь, выданному лабораторией.

Б. Машины, оборудование, инструменты, инвентарь

Смесительная установка «Рекс» модели «С».............................. 1

Пульт управления........................................................................... 1

Расходные бункера с транспортерами.......................................... 3

Автопогрузчики «Кейс»................................................................ 3

Бульдозер Д-271.............................................................................. 1

Склад цемента с компрессорами................................................... 1

Цементовозы С-570................................................................ по расчету

Установка для приготовления добавок........................................ 1

Емкости для добавок...................................................................... 2

Приложение

Тарировка дозаторов

В процессе эксплуатации дозаторов точность взвешивания материалов нарушается.

Для восстановления нормальной работы дозирующей аппаратуры ежемесячно производится проверка ее с целью установления устойчивости весов, чувствительности, постоянства показаний и точности взвешиваний.

Под устойчивостью весов понимается способность их возвращаться из неравновесия после нескольких колебаний в первоначальное положение.

Чувствительность весов определяется массой наименьшего груза, способного отклонить стрелку циферблатного указателя на величину, соответствующую цене наименьшего деления шкалы циферблата.

Постоянство показаний весов - повторение одинаковых показаний при многократном взвешивании одного и того же груза.

При тарировке весов основная нагрузка получается при помощи образцовых гирь (20-килограммовых). Необходимо иметь также комплект мелких образцовых гирь.

Перед проверкой дозатора необходимо оттарировать весы, т.е. добиться того, чтобы ненагруженные весы отвечали следующим требованиям:

а) стрелка циферблатного указательного прибора должна указывать на «0»;

б) главное тарное коромысло весового шкафа должно находиться в состоянии равновесия, т.е. занимать горизонтальное положение при отключенных шкальных коромыслах;

в) каждое из шкальных коромысел при положении гирь на нулевых делениях должно также находиться в состоянии равновесия, т.е. занимать горизонтальное положение.

После выверки тары дозировок и испытания весов в ненагруженном состоянии производится проверка их контрольным грузом.

Образцовые гири помещаются на специальных площадках-полочках, которые находятся на дозаторе заполнителей.

Образцовые гири устанавливаются при закрытом арретире, передвижная гиря шкалы ставится на риску, соответствующую весу образцовой гири, арретир плавно открывается и коромысло после нескольких плавных колебаний должно прийти в горизонтальное равновесие, а несовпадение стрелки циферблатного указателя с соответствующим штрихом шкалы не должно превышать одного деления.

Проверка правильности показаний циферблатного указателя по всей шкале производится постепенно нарастающей нагрузкой. После достижения предельной нагрузки производят вторичную проверку циферблата дозировки постепенно уменьшающей нагрузкой.

Технологический процесс приготовления бетонных смесей состоит из операций по приему и складированию составляющих материалов (цемента и заполнителей), дозирования и перемешивания их и выдачи готовой бетонной смеси на транспортные средства. Иногда в данный технологический цикл включаются дополнительные операции. Так, при бетонировании конструкций в условиях отрицательных температур необходимо подогревать заполнители и воду; при применении бетонов с добавками (противоморозными, пластифицирующими, порообразующими и др.) следует предварительно приготовить водный раствор этих добавок.

По степени готовности бетонные смеси подразделяют на: бетонные смеси готовые к употреблению (БСГ); бетонные смеси частично-затворенные (БСЧЗ); бетонные смеси сухие (БСС).

Основной технологической задачей при приготовлении бетонных смесей является обеспечение точного соответствия готовой смеси заданным составам.

Состав бетонной смеси должен обеспечивать заданные ей свойства, а также свойства затвердевшего бетона, поэтому не реже двух раз в день заводская лаборатория берет пробу и дает характеристику выпускаемой бетонной смеси.

Цемент должен иметь заводской паспорт, при хранении более 3 месяцев проверяется его активность. Запрещается хранить рядом цементы разных марок и видов.

Пригодность воды для приготовления бетонной смеси проверяют лабораторным путем.

Бетонную смесь изготавливают в бетоносмесителях, которые разделяются по способу загрузки компонентов и выдачи готовой смеси на смесители непрерывного действия, в которых загрузка и выдача смеси происходит непрерывно, и цикличные, в которых работа происходит по циклу: загрузка – перемешивание – выгрузка.

По способу перемешивания смесители бывают гравитационные и принудительного перемешивания. В гравитационных бетоносмесителях свободного падения барабан смесителя после загрузки в него компонентов и воды приводится во вращение. Загруженные в барабан материалы, увлекаемые лопастями барабана, перемешиваются. В смесителях принудительного перемешивания помещен лопастный вал, при вращении которого масса перемешивается. Кроме того, к бетоносмесителям с принудительным перемешиванием относятся турбинные противоточные, в которых чаша вращается.

Размер бетоносмесителей определяется полезной емкостью смесительных барабанов, которая определяется по суммарному объему сухих материалов, загружаемых на один замес. Геометрический объем смесительного барабана превышает его полезную емкость в 3-4 раза. Во время перемешивания в смесительном барабане компонентов бетонной смеси мелкие ее части (цемент, песок) заполняют пустоты между зернами крупного заполнителя (гравий, щебень), и объем готовой смеси уменьшается по сравнению с суммой объемов загруженных составляющих. В настоящее время характеристики бетоносмесителей даются по объему готовой смеси.

В бетоносмесителях непрерывного действия барабан открыт с двух сторон. Подача материалов и выдача готовой смеси происходят непрерывно. Такие смесители с принудительным перемешиванием применяются при необходимости подавать бетонную смесь непрерывно как, например, при транспортировании ее бетононасосом.

Бетонную смесь приготовляют по законченной или расчлененной технологии. При законченной технологии в качестве продукции получают готовую бетонную смесь, при расчлененной – отдозированные составляющие – сухую бетонную смесь.

Основными техническими средствами для приготовления бетонной смеси являются расходные бункера с распределительными устройствами, дозаторы, бетоносмесители, системы внутренних транспортных средств и коммуникаций, раздаточный бункер.

Технологическое оборудование компонуют по одноступенчатой (вертикальной) или двухступенчатой (партерной) схеме (рис. 13.1). Вертикальная схема характеризуется тем, что материальные элементы (цемент, заполнители) один раз поднимают на необходимую высоту, а затем под действием собственной массы они перемещаются по ходу технологического процесса. При двухступенчатой схеме составляющие бетонной смеси сначала поднимают в расходные бункера, затем они опускаются самотеком, проходят через дозаторы, попадают в общую приемную воронку и снова поднимаются вверх для загрузки в бетоносмеситель.

Рис. 13.1. Схемы компоновки бетоносмесительных установок:

а ) одноступенчатая (вертикальная); б ) двухступенчатая (партерная);
1 – конвейер склада заполнителей; 2 – конвейер подачи заполнителей в расходные бункера; 3, 9, 10 – поворотная, направляющая и распределительная воронки; 4 – расходные
бункера; 5 – труба пневмоподачи цемента; 6 – дозатор цемента; 7 – дозатор
заполнителей; 8 – дозатор воды; 11 – смеситель; 12 – раздаточный бункер (копильник); 13 – автобетоновоз; 14 –автоцементовоз; 15 – скиповый подъемник

Приготовление бетонных смесей, в зависимости от конкретных условий, должно осуществляться на бетонных заводах, бетоноприготовительных установках предприятий сборных железобетонных изделий, а также на приобъектных бетоноприготовительных установках. В случае удаленности объекта от места приготовления бетона на расстояние, не позволяющее транспортировать готовую бетонную смесь без необратимой потери качества, ее приготовление следует осуществлять в автобетоносмесителях, загруженных сухими отдозированными составляющими или высокомобильных бетоноприготовительных установках.

Выбор наиболее технологичного и экономичного варианта организации приготовления бетонных смесей должен быть сделан с учетом:

удаленности строительной площадки от пунктов приготовления бетонных смесей;

вида дорожного покрытия;

объема и интенсивности бетонных работ;

технологических возможностей используемого бетоносмесительного оборудования и др.

Районные заводы снабжают готовыми смесями строительные объекты, расположенные на расстояниях, не превышающих технологически допускаемые расстояния автомобильных перевозок. Это расстояние, называемое радиусом действия завода, зависит от технологических свойств цемента и местных дорожных условий. Районный завод обычно обслуживает стройки, находящиеся в радиусе действия до 25…30 км.

Районные заводы рассчитаны на выпуск 100…200 тыс. м 3 бетонной смеси в год. Технологическое оборудование скомпоновано по вертикальной схеме. Завод включает в себя бетоносмесительный цех, состоящий из одной, двух или трех бетоносмесительных установок (секций), каждая из которых рассчитана на самостоятельную работу. Подобные установки представляют собой сооружение башенного типа с металлическим каркасом, имеющим в плане форму прямоугольника, и примыкающей к нему наклонной галереей для ленточного конвейера.

Основными сборочными единицами установки (на примере односекционной бетоносмесительной установки с двумя бетоносмесителями производительностью 20 м 3 /ч) являются ленточный конвейер, поворотная воронка, элеватор, комплект дозаторов (цемента, заполнителей и воды), расходные бункера, приемная воронка, бетоносмесители и раздаточные бункера.

Заполнители четырех фракций подаются на четвертый этаж башни ленточным конвейером и с помощью поворотной воронки направляются в соответствующие отсеки бункеров. Цемент подается горизонтальным винтовым конвейером и элеватором и по распределительным желобам направляется в один из двух отсеков бункера в соответствии с маркой.

Указатели уровня, предусмотренные в отсеках бункеров, сигнализируют о наполнении их материалами. На третьем этаже башни размещено дозировочное отделение, в котором установлены два дозатора заполнителей, один дозатор цемента и два дозатора воды. Отдозированные материалы попадают в приемную воронку и далее в смесительные барабаны расположенные на втором этаже.

Управление дозаторами и смесителями ведется с пультов, расположенных соответственно на третьем и втором этажах. Готовая бетонная смесь из бетоносмесителей выгружается в раздаточные бункера.

Заводы готовят и сухие товарные смеси. В этом случае бетонные смеси в специальной таре доставляют обычными автомобилями к месту потребления и приготовляют на объекте в бетоносмесителях или в процессе транспортирования в автобетоносмесителях. Районные заводы экономически оправданы, если в районе их действия гарантировано потребление продукции в течение 10…15 лет.

Приобъектные заводы обычно обслуживают одну крупную строительную площадку в течение 5…6 лет. Такие заводы выполняют сборно-разборными блочной конструкции, что делает возможным их перебазировку за 20…30 сут на трейлерах грузоподъемностью 20 т.

Построечные бетоносмесительные установки обслуживают одну строительную площадку или отдельный объект при месячной потребности в бетоне до 1,5 тыс. м 3 . Установки компонуют по партерной схеме (рис. 13.2).

Рис. 13.2. Схема инвентарной бетоносмесительной установки:

1 – стреловой скрепер; 2 – бункер для цемента; 3 – дозировочно-смесительный блок;
4 – скиповый подъемник; 5 – ковш загрузочного устройства;

6 – секторный склад заполнителей

В качестве построечных применяют также мобильные бетоносмесительные установки, которые смонтированы на специальном полуприцепе и имеют производительность до 20 м 3 /ч. Конструкция установок позволяет в течение смены приводить их в транспортное положение и перевозить на буксире на очередной объект. Использование таких установок особенно целесообразно на крупных рассредоточенных объектах, расположенных от бетонных заводов на расстояниях, превышающих технологически допустимые. Такие установки увеличивают гибкость системы централизованного обеспечения строек товарными бетонами.